不合格品处理流程_范文大全

不合格品处理流程

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【专家解析】不合格品处理流程

【优秀范文】不合格品处理流程

范文一:不合格品处理流程 投稿:钱佄佅

不合格品处理流程

1、 目的

保证产品质量,对产品实现过程中的不合格进行控制,对不合格原因进行分析并最终解决,以满足客户的需求。

2 适用范围

此流程适用于本企业产品实现过程产生的不合格,包括原材料的不符合,工艺工具等的不符合。

3、 职责

3.1生产部负责对生产过程控制,查找不合格原因进行分析并采取纠正/预防措施和建议。

3.2质量部负责过程监控中的不合格原因分析,采取纠正/预防措施,提出建议,追踪验证措施的有效性。

3.3技术部从技术工艺层面分析并提出纠正/预防措施。

3.4技术总监/副总经理确定不合格原因和责任部门,审核纠正/预防措施。

3.5生产厂长/总经理负责审批纠正/预防措并监督执行情况。

4、处理流程

4.1原材料不合格处理 生产和质检及其他环节发现原材料不合格,发现人填写《不合格评审单》,对发现事实和环节或工序工步及

发现时间作出准确描述,经生产、技术工艺和质量分析并评审,由技术总监或副总经理审核,最终经生产厂长或总经理批准后,由采购部与供应商沟通并提出解决方案,同时采购部将《不合格评审单》发送给供应商,质量部负责验证措施的有效性。

4.2生产和监视测量过程不合格处理

在生产过程和监视测量过程中某一工序或工步发生不合格,由发现人填写《不合格品评审单》,对发现事实和环节或工序工步及发现时间作出具体描述,

经生产、质量、技术分析评审后,由技术总监或副总经理审核,最后经生产厂长或总经理批准后,责任部门负责措施的具体实施。质量部负责验证措施的有效性。

5、措施的有效性验证

对于出现的不合格经各部门评审,由相关责任部门采取措施后,质量部紧密跟

踪采取措施后的过程状况,及时整理及分析相关数据,

对采取的措施进行有效性验证,验证的内容包括过程合格率、材料合格率、成品合格率和维、返修率等。

对于不合格品处理需要召开会议进行协调并解决的,由生产厂长主持召开

范文二:不合格品处理流程 投稿:魏璔璕

不合格品处理流程

一、目的

为了防止不合格产品流入到正常的合格产品当中去,造成非预期的使用,特制订以下处理流程方案:

1、 发现不合格品,首先进行标识隔离(生产现场或质量部);

2、 分析不合格原因,针对不合格原因找出解决方案;(生产现场,质量部,技术部)

3、 对不合格品进行评审,落实不合格品处理方案(生产现场);

4、 对处理方案落实情况进行跟踪验证 ,验证合格标识放行(质量部)

5、 对不合格原因提出纠正很预防措施 (质量部,技术部)。

二、标识隔离

检验员对不合格产品应立即进行标识,注明不合格原因,并进行登记,由相关单位转移到不合格品区域;

三、不合格品处理

1、 生产制程中产生不合格(零星),由车间主任通知检验员,检验员确认后,由生产人员直接进行返工处理;

2、 成品检验发现有批量性不合格的,检验员立即通知生产部并填写《不合格处理单》进行处理;

3、 检验员在巡检的时候发现不合格品,应立即反馈给车间主任及技术部,必要时责成操作人员停止生产,以便调整工艺;

4、 检验员在对外协、外购产品进行检验时发现有不合格,应立即对其标识隔离,填写《不合格处理单》反馈给采购,由采购部和外协厂商或供应商进行沟通协调处理;

四、不合格原因分析及整改措施和期限

1、 检验员开出的《不合格处理报告》,由质量部牵头,会同技术部及生产部对不合格品的原因进行分析;确认不合格品数量,不合格品依照标准来判断其严重程度,对严重度来确定处理措施、责任人及整改期限;

2、 对于可以修复的不合格品,由技术部制订修复措施,生产部进行修复处理工作;质量部及技术部对修复产品进行验证,验证后须记录在《不合格处理报告》里;

3、 如果不合格品严重度较为轻微,经质量部,市场部及总经理确认后可做让步接收处理,处理结果记录在《不合格处理报告》里;

4、 如不合格品较为严重,没有返修的价值或者返修费用较高的,经质量,技术及总经理确认后进行报废处理,并记录于《不合格处理报告》的“不合格品处理的验证”栏里;

5、 不合格品处理完成后由质量部、技术部及生产部对产生不合格原因进行分析,找

出问题点,对问题点做出有效的纠正和预防措施,防止类似问题再次发生。

范文三:不合格品处理流程 投稿:李肅肆

不合格品处理流程

1. 目的

保证产品质量,对产品实现过程中的不合格进行控制,对不合格原因进行分析并最终解决,以满足客户的需求。

2. 适用范围

此流程适用于本企业产品实现过程产生的不合格,包括原材料的不符合,工艺工具等的不符合。

3. 职责

3.1生产部负责对生产过程控制,查找不合格原因进行分析并采取纠正/预防措施和建议。

3.2质量部负责过程监控中的不合格原因分析,采取纠正/预防措施,提出建议,追踪验证措施的有效性。

3.3技术部从技术工艺层面分析并提出纠正/预防措施。

3.4技术总监/副总经理确定不合格原因和责任部门,审核纠正/预防措施。

3.5生产厂长/总经理负责审批纠正/预防措并监督执行情况。

4.处理流程

4.1原材料不合格处理

生产和质检及其他环节发现原材料不合格,发现人填写《不合格评审单》,对发现事实和环节或工序工步及发现时间作出准确描述,经生产、技术工艺和质量分析并评审,由技术总监或副总经理审核,最终经生产厂长或总经理批准后,由采购部与供应商沟通并提出解决方案,同时采购部将《不合格评审单》发送给供应商,质量部负责验证措施的有效性。

4.2生产和监视测量过程不合格处理

在生产过程和监视测量过程中某一工序或工步发生不合格,由发现人填写《不合格品评审单》,对发现事实和环节或工序工步及发现时间作出具体描述,经生产、质量、技术分析评审后,由技术总监或副总经理审核,最后经生产厂长或总经理批准后,责任部门负责措施的具体实施。质量部负责验证措施的有效性。 5措施的有效性验证

对于出现的不合格经各部门评审,由相关责任部门采取措施后,质量部紧密跟踪采取措施后的过程状况,及时整理及分析相关数据,对采取的措施进行有效性验证,验证的内容包括过程合格率、材料合格率、成品合格率和维、返修率等。

6.沟通

对于不合格品处理需要召开会议进行协调并解决的,由生产厂长主持召开会议,并指定会议记录人员对会议内容进行记录。质量部负责生产过程记录、检验记录的整理及不合格原因分析,技术总监负责技术层面的问题分析及解决方案评审与制定。

7.意义

此不合格品处理流程是建立在生产质量管理程序基础上的,各部门本着质量第一,从自身分析问题产生原因的原则,尽心尽力共同把好质量关,同时加强质量意识。所有人员应积极分析问题,主动解决问题。部门之间积极沟通,集思广益,互相协作与配合,争取通过提高产品质量使公司的效益最大化。

此流程由技术部编制,并组织相关部门进行评审。

范文四:不合格品处理单处理流程 投稿:邱鉛鉜

不合格品处理单流程及规定

1. 目的

对反馈人员(质量检验人员或各部门发现问题的人员)和受理人员填写《不合格品处理单》《烧焊单》进行规范。

2. 范围 在进货、外协和加工、装配过程中发现的的质量问题(模具开发全过程中出现的所有技术、加工等的质量问题),由质检员或发现问题的人员填写不合格品处理单,纳入质量问题控制流程。

3. 职责

反馈人员和受理人员按规定填写《不合格品处理单》,受理人员负责在规定时间内将《不合格品处理单》返回质量部。 质量部负责对《不合格品处理单》填写的规范性和返回的及时性进行监督和考核。

4. 内容

4-1.填写内容:

4-1-1.编号、反馈部门、反馈日期、反馈人、受理部门、反馈内容。 4.1.2.编号形式为:**(月)-**(日)-**(份)

要求:编号不重复,不漏编,且与文件发放记录的编号、内容一致。除检验员外,发现问题的其他人员填写的不合格品处理单,应统一由质检进行编号。 4-1-3.反馈内容

A 必须注明:模具编号、零件编号、数量、材料、产生工序、操作者(以自检记录为准)。需烧焊的填写烧焊部位、烧焊种类、面积、技术要求等。 B 如果是进货检验必须注明:模具零件编号、数量、进货厂家。

C 反馈内容形式:标准规定: ;实测: 。必要时可在左侧画图说明或全部用文字说明。

D 对模架进货检验要以套为单位进行反馈,必要时一次可写多份反馈单装订在一起,但只编一个号。

4-5.质量问题点处理流程图:

说明:

1. 以上处理流程由责任工序主管进行全程跟踪处理。损失单最终返回到质量部门,纳入质

量异常统计。

2. 进货、外协出现的质量问题暂由质量部牵头处理,采购部门配合监控外协厂家对方案的

执行情况。

3. 钳工申请烧焊应有钳工填写《烧焊申请单》;工序质量缺陷应有相关人员¸工序主管或质

检员填写《不合格品处理单》,《烧焊单》。

5.检查与考核

说明:

1.《不合格品处理单》作为对于员工个人考评的主要依据,考核按照当月个人不合格品造成经济损失的10%兑现。

1-1备注:经济损失指直接经济损失,包括处理此质量缺陷所需后期工序的所有经济损失;例如:胶位面过切一处,后期需烧焊,编程拆电极重新加工,质量损失=烧焊费用+编程工时+电极料钱+雕刻机工时+EDM工时。 2.当月损失低于50元的个人免于考核

3.对于发现质量隐患,避免重大质量事故的个人,按照工序雷区奖励标准执行奖励。

4.对于原因分析出现歧义,责任人或责任部门相互推卸的,质量部有权利做出最终裁决。

1.本标准于2015年4月23日初稿。

2.标准下发至质量部、制造部、技术部、采购部

质量部 2015-4-23

范文五:制程不合格品处理流程 投稿:谢曒曓

文件名称 制程不合格品处理流程

文件 编号

版本号:0

CY-WI-007 第 1 页 共 2 页

三级文件

制程 不合 格品 处理 流程

受控状态:

持有部门:

品质部

批准 签名 日期

审核

标准化 马永利

拟制 马永利

拟制部门 品质部

2012-11-01

文件名称 制程不合格品处理流程

2.制程检验不合格品处理流程图 序 号 1 作业流程

制程不合格品

文件 编号

版本号:0

CY-WI-007 第 2 页 共 2 页

实施内容

实施单位

作业文件

1.

IPQC 检验确认不合格品

IPQC

《制程检验指导书》

2

标识/隔离

1. IPQC 对不合格品标识进行隔离

IPQC

《制程检验指导书》

3

不合格品评审(异常开出)

1. IPQC 填写《不合格品处理单》

IPQC

《不合格品处理单》

4

不合格品处理方式

1.拟制处理方式(MRB 评审结果)

技术部 工艺部

5

1.拟制返工或返修方案并执行,找出相关 返工/返修 责任人,扣除加工单价或工时

工艺部 生产部

《生产作业指导书》

6

NG

检验 OK

1.返工结查复检

IPQC

《制程检验指导书》

7

入库/转序

1.办理转序或入库

生产线 仓 库

《工艺流程卡》 《入库单》

8

1.填写<报废单>并按照报废处理流程执

报废处理

行并追究责任人, 按照报废处罚制度执行 1.IPQC 开出《纠正预防措施要求单》给

生产线

《报废单》

9

纠正预防措施和改进跟进

生产责任单位

IPQC 生产线

《纠正预防措施要 求单》

范文六:过程不合格品处理流程图 投稿:罗褯褰

常州市武进湖塘大成五金厂

过程不合格品处理流程图

流程

过程不合格 品 不合格品处 理 纠正预防措 施

隔离标识

报检

评审

结案

总经理

Ø 重大评审结果审 批

运营经理

Ø 全面协调评审过 程 Ø 评审结果审核

Ø 参与不合格评审并提 供技术支持 Ø 不合格品处理判定 Ø 纠正预防措施方案确 认

Ø 为不合格品处理提供 必要的技术支持

Ø 参与纠正预防措 施并完成工程确 认 Ø 工程标准化

工程部

Ø 所有工程文 件存档

Ø 自检发现

Ø 暂停生产 Ø 标识并隔离最 近一次巡检合 格后所有产品

生产部

Ø 完成标识隔离 后向品质部报 检确认

Ø 原因分析 Ø 提出不合格品处理意见 Ø 提出纠正预防措施并限期 完成

Ø 依《返工作业指导 书》对不合格品进行 返工返修处理

Ø 按期完成纠正预防 措施

品质部

Ø 巡检发现 Ø 工序检验发 现

Ø 确认不合格品 并反馈不合格 信息

Ø 开具《不合格品报告单》 并组织不合格评审 Ø 参与原因分析 Ø 提出不合格品处理意见 Ø 提出纠正预防措施

Ø 开具《返工作业指 导书》 Ø 批量返工实行过程 监督 Ø 零件报废参照《报 废处理流程》处理

Ø 追踪纠正预防措 施开展进度 Ø 措施效果验证

Ø 所有记录表单 存档

范文七:生产过程不合格品处理流程 投稿:郭癬癭

文件名称:生产过程不合格品处理流程 编制者:王凯 编制日期:2013/01/10 审核 1: 作 业 说 明 生产

生产过程 不合格品 出现

审核 2: 库房 采购

版本:V1.0 页次: 1 OF 2 备 注

品管

1.生产过程不合格品出 现:生产过程中发现不 良,由生产班组长报品管 处理。

2.品管开具不合格品处 理单:有生产过程不合格 状况出现,由品管判定处 理方法和不良出处,开具 生产过程不合格处理单, 并将不合格品处理单分 别传送至库房、采购。 3.退料作业流程: 生产计 划人员(技术物料审核人 员)依据品管的不合格品 处理单执行退料作业流 程,退料单需品管进行确 认、签字。 4.审核:库管需在 ERP 系统中对退料单进行审 核, 确认不合格品已调 入不合格品库。 5.不合格信息录入: 对于 品管判定的来料不合格, 采购依据品管传递的不 合格品处理单进行单据 信息录入 (excel 表格) 。 退料作业流 程

不合格单

不合格单:不 合格单一式三 份,由品管开 出,库房、采 购、品管各一 份 退料、领料流 程由生产计划 人员执行,并 在 ERP 系统中 操作。 需库管在 ERP 系统中对退料 单进行审核。 审核 采购录入不合 格品信息,并 将此表与库房 共享。 不合格信息 录入 采购将不合格 品借出处理, 需在库房借出 记录表中签字 确认。

6.借出处理: 采购录入不 合格信息后,到库房将不 合格品借出处理(并签字 确认领出) 。

借出处理

7.不合格品返回: 供应商将不合格品修理 后返回。

不合格品返 回 采购维护不合 格信息表,库 房依据该表信 息打印返修 单。

8.不合格信息维护: 不合 格品返回后,采购对不合 格信息表进行维护。

不合格品信 息维护

9.库房收料: 库房依据采 购维护的不合格信息表 收料,并打返修单报检。 1

库房收料

文件名称:生产过程不合格品处理流程 编制者:王凯 编制日期:2013/01/10 审核 1:

1

审核 2:

版本:V1.0 页次: 2 OF 2

10.品管检验:库房收料 后报品管检验。品管检验 合格后,通知生产计划 (技术物料审核负责人) 在返修单上确认签字。

品管检验

依据检验要求 检验,并对不 合格处加严检 验。

11.合格入库:品管检验 合格后,库房办理入库。 并将该物料由不合格品 库调拨回原生产库。库房 并负责将返修品单传递 一份给采购。

合格入库

库管在 ERP 系 统里将不合格 品调回原生产 库。

范文八:不合格品处理管理流程 投稿:唐翔翕

不合格品处理流程图 不合格品处理流程图 流程

总经理

采购部

生产部 (计划部)

品管部

检验员

物控部 开始 1.1 设置不合格区域

财务部

1.2 检验 错误性不合格 直接退货

N

1.3 标识

1.不合格原 材料处理

复核

N

1.4 填写不合格 品处理报告向上 级申请复核

1.5 进行不合格评审、处理

1.5.1 挑选良品 接收 批准

1.5.2 让步接收

1.5.3 退货

1.6 隔离

1.5.2.1 质量扣 款方案

扣款

跟踪验证

周、月原材料异常统 计表

1.7 异常统计

结束

总经理

生产车间 开始 2.1 设置不合格区域

生产部

品管部

检验员 开始

技术部

采购部

巡检

2.2 零星 不良

2.3 发现批量不 合格

2.3 发现批量不合格

2.不合格制 程品处理

隔离

2.4 标识

2.5 填写不合格 品处理报告向上 级申请复核 复核

N

2.6 进行不合格评审、处理

2.6.1 返工返修 批准

2.6.2 让步接收

2.6.3 报废

2.7 跟踪验证 周、月制程产品异常 统计表

2.8 异常统计

结束

总经理

生产车间

生产部经理

品管部经理

检验员 开始

技术部

销售部

3.1 检验

N

3.2 标识

复核

3.3 复印〈最终检验 报告〉并填写不 合格品处理报告 向上级申请复核

3.不合格成 品处理

N

3.4 进行不合格评审、处理

3.4.1 返工返修

3.4.3 无法返修报废

3.4.2 让步接收

批准 3.5 跟踪验证

周、 月成品异常统计表

3.6 异常统计

结束

不合格品处理流程说明 不合格品处理流程说明

任务 名称 节点 任务程序、重点及标准 工作内容,标准 1.1 原料仓库应根据〈质量管理流程〉设置不合格品区域,并有明确的区域标识; 1.2 当原材料检验不合格时,属于错误性的的不合格由检验员直接退货;属于质 量不合格的,检验员能够自行处理好的应自己处理;处理不好的按 1.3 进行。 1.3 检验员在 1 小时内做好不合格标识; 1.4 检验员在 4 小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核; 1.5 复核还是不合格时,由上级领导会同采购部、生产部进行不合格评审、处理, 处理结果包括: 1.5.1 挑选良品接收:由本厂或供方派人在原材料使用的一天前完成挑选; 1.5.2 让步接收:让步接收包括降价接收、质量扣款接收、无条件让步接收三种 形式。让步接收必须需油总经理批准; 1.5.2.1 需要质量扣款的,应在一周内形成《质量扣款方案》交总经理审核、经 供方确认后再交财务部执行扣款。 1.5.3 退货 1.6 决定退货的不合格品,仓库管理员在当天隔离到退货区域; 1.7 检验员根据《质量管理流程》将不合格处理记录在《周原材料异常统计表》 上,每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门,同时在质量管理看板中公布。 2.1 生产车间应根据《质量管理流程

》设置不合格品区域,并有明确的区域标识; 2.2 生产车间在各工序中发现的零星不良应由生产工人放在指定的不合格区域进 行隔离,聚少成多,由车间主任根据《质量管理流程》在当天进行处理(返工返 修) 。 2.3 巡检员或生产线发现的批量不合格制程品,应在半小时内通知所在车间的车 间主任停止生产; 2.4 检验员在半小时内做好不合格标识; 2.5 检验员在半小时内填写《不合格品处理报告》向上级领导申请复核; 2.6 复核还是不合格时,由上级领导会同生产部、技术部进行不合格评审、处理, 处理结果包括: 2.6.1 返工返修:经过返工返修达到质量要求; 2.6.2 让步接收:无法返工返修的但不影响使用功能的; 2.6.3 报废:经返工返修或无法返工返修的严重不合格品,报废和让不接收必须 需油总经理批准 2.7 检验员根据《不合格品处理报告》的处理结果进行跟踪验证,并将验证结果 汇报给上级领导; 2.8 检验员根据《质量管理流程》将不合格处理记录在《周制程品异常统计表》 上,每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门,同时在质量管理看板中公布。 制度、表单 《不合格品处理报告》 《质量扣款方案》 《周原材料异常统计表》 〈质量管理流程〉 时限 1.3 一小时内 1.4 四小时内 1.5.1 一天前 1.5.2.1 一 周 内 1.7 每 周 一 下 班前

不合 格原 材料 处理

1

程序: 程序: 1.1 设置不合格品区域 1.2 检验不合格 1.3 标识 1.4 填写《不合格品处 理报告》向上级申请复 核 1.5 进行不合格评审、 处理 1.6 隔离 1.7 异常统计 重点: 重点: 标准: 标准:

不合 格制 程品 处理

2

程序: 程序: 2.1 设置不合格品区域 2.2 零星不良 2.3 批量不合格 2.4 标识 2.5《不合格品处理报 告》向上级申请复核 2.6 进行不合格评审、 处理 2.7 跟踪验证 2.8 异常统计 重点: 重点: 标准: 标准:

〈质量管理流程〉 《不合格品处理报告》 〈周制程品异常统计表〉

2.3 半小时内 2.4 半小时内 2.5 半小时内 2.8 每 周 一 下 班前

不 合 格 成 品 处 理

3

程序: 程序: 3.1 检验不合格 3.2 标识 3.3 复印〈最终检验报 告〉并填写《不合格品 处理报告》向上级申请 复核 3.4 进行不合格评审、 处理 3.5 跟踪验证 3.6 异常统计 重点: 重点: 标准: 标准:

3.1 检验员依据《品管部主流程》对产品进行检验后做出的不合格结论; 3.2 检验员在半小时内做好不合格标识; 3.3 检验员在半小时内复印〈最终检验报告〉并填写《不合格品处理报告》交上 级领导申请复核; 3.4 复核还是不合格时,由上级领导会同生产部、技术部进行不合格评审、处理, 处理结果包括: 3.4.1 返工返修:经过返

工返修达到质量要求; 3.4.2 让步接收:无法返工返修的但不影响使用功能的; 3.4.3 报废:经返工返修或无法返工返修的严重不合格品,报废和让不接收必须 需油总经理批准 3.5 检验员对返工翻修的处理结果进行跟踪验证,并将验证结果汇报给上级领导; 3.6 检验员根据〈质量管理流程〉将不合格处理记录在〈周终检异常统计表〉上, 每周一下班前交部门经理、总经理及相关部门,同时在质量管理看板中公布。

《品管部主流程》 〈最终检验报告〉 《不合格品处理报告》 〈质量管理流程〉 〈周终检异常统计表〉

3.2 半小时内 3.3 半小时内

范文九:不合格产品处理流程 投稿:覃猷猸

不合格产品处理流程(草稿、试行)

1.目的

为建立正常的生产经营秩序,保证对不合格的原器件、辅料、工序过程产品和最终产品的有效控制。防止不合格品的非预期使用,确保不合格品不进入下道工序,不合格最终产品不得出厂。用户反映有问题的产品能及时得到回应和处理。

2.适用范围

本程序适用于本公司进货检验 ;生产过程中检出的不合格品;最终产品检验中发现的不合格品以及产品出厂后用户反馈信息待定的产品处理。

3.职责

3.1总经理负责对负有严重影响的不合格品项目评审结果进行审批。

3.2总工程师负责组织对负有严重影响的不合格品项目评审和过程处理。

3.3质检部负责不合格品控制的归档处理,对不合格品进行确认和报告,协助总工程师组织对不合格品的评审、纠正和预防,并对发现的不合格品的标识隔离和处理情况进行检查和监督,并做好记录。

3.4技术研发部参与不合格品的评审过程,根据评审过程结果及时对不合格品进行处理,必要时进行验证和再确认,并提供整改和纠正的有关信息。

3.5生产部参与不合格品的评审,根据评审结果和处理意见及时

对不合格品进行处理。生产车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识和隔离,并做好记录。

3.6采购人员应根据有关部门对进货检验中不合格品确认结果,负责与供应商沟通,确保进货产品满足规定的要求,仓库保管员应对进货中确认的不合格品进行隔离、标识,等待处理。防止误用。

3.7市场部因客户投诉或者反馈认为产品存在缺陷不能满足合同要求的产品,应及时的向质检部提出重检和再确认的申请,同意后也应及时通知客户将反映有缺陷的产品寄回本公司进行处理,待再确认后,应将处理结果及时通知客户。

4.不合格品的分类

不合格品一般分为两类:

a.轻微的不合格品:一指超出本公司进货验收标准,但可代用不影响产品检测,验收准则的进货物料;二指是本公司生产过程中的产品和最终产品,个别指标与验收标准略有差别,但不是主要技术指标。不影响最终产品性能和安全指标的产品。

b.严重的不合格品:一指进货物料验收时,关键指标不符合要求,使用后会造成本公司最终产品不合格;二指本公司生产过程产品和最终产品关键指标严重不合格,不能进入下道工序或者不能出厂。

5.工作程序

5.1不合格原器件、材料的控制程序

本公司采购的原器件和材料,由质检部检验员专职检验,发现购进货物不合格时,应出具检验报告,加盖“不合格”印章。仓库管理

员应按《产品标识和可追溯性控制程序》中的要求,对不合格的原器件和材料隔离、标识,并在进货登记表上记录,不得随意使用,并通知采购员处理。

5.2不合格工序产品的控制程序

生产岗位自检发现的生产过程不合格品不得流入下道工序,应由该岗位责任返工至合格后经专职检验员检验合格,方可进入下道工序,发现批量性的不合格过程产品,生产部、质检部应填写报告单送达总工程师,由总工程师组织人员进行评审和处理。

5.2.1不合格工序产品的标识、记录和整改

不合格工序产品,通过返修,经专职检验员检验合格的,填写《返修合格单》,准予流入下道工序,返修无效的生产过程不合格产品,应由生产部门进行隔离、标识,不得随意使用,必要时应由质检部汇同生产部要求进行评审。生产过程产品发生不合格品应在生产记录完整反映。

5.3不合格成品的控制

5.3.1进入最终工序发现产品不合格或者成品出厂后因客户反馈、投诉而退回的不合格产品,仓库管理人员应按规定进行隔离、标识和记录。经生产部返修、整改,专职检验员检验合格的,重新办理成品入库手续,仍不合格的,由公司负责人决定处理办法。

5.3.2如发现批量性的不合格成品,应由生产部、质检部联合填写不合格品申请评审表,交至总工程师,由其组织有关部门对不合格成品发生的原因和解决办法进行评审,确定纠正措施后,组织实施。

5.3.3无论何种原因造成的已售出的不合格品,预计可能对人的生命财产造成重大损失时,应启动召回程序,由市场部组织实施。

5.4公司有关部门应根据通过验证为整改不合格品制定的纠正或预防措施,修改有关产品的技术文件。生产部门设备调整和技术改造,防止类似问题再次发生。

深圳妙奇光电有限公司

范文十:原材料不合格品处理流程 投稿:于劒劓

原材料不合格品处理流程:

1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单

2.IQC主管判定

3.不良品判定结果:代用、选别、退货

4.代用产品按代用方式入库

5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库

6.退货:由采购安排退回供应商

7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部

同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指

导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!

不合格品处理流程:

1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单

2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定

3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等

4.代用产品按代用方式入库

5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库

6.退货:由采购安排退回供应商

7 返工: 不合理地方返工处理

8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.

9.标示,隔离,追溯,及时跟进等

以上种种判定,结果均需通知到相关部门等!

1) 来料Lot Out的处理:

检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满 足生产的需求。

2)CA物料的处理:

对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出

(如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。

3)生产线来料品质异常处理:

对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。

我们公司是这样处理的了,

1.有仓管员收到原材料通知IQC,IQC检验并记录在《来料检查日报》中,经判定不合格的有IQC加盖“不合格”印章,并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人; 2.仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放,

3.品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认,经确认不合格后通知与之相关联的生产部,品质部,营业部。采购部协商处理,有必要时有采购部联系供应商进行处理;

4.有必要时品质部开《品质改善对策书》要求材料供应商提交相关的纠正措施或预防措施,并跟踪验证效果!一般不合格品处理都是按公司体系文件中《不合格品处理控制程序》执行的!你也可以根据你们公司的具体质量要求及体系文件进行修改,编制出适合你们自己公司的处理方式

原材料不合格管理规定

1.目的

确保原材料不合格品得到及时有效的处理。

2.范围

原材料到厂,以及在生产中出现的原材料问题

3.职责

3.1生产流程各个工序反馈原材料问题及分析

3.2品管部负责对原材料问题的确认

3.3仓库负责对生产退料的保存以及对现有该物料的清点。

3.4采购负责对供应商联系与质量处理

3.5销售负责客户自来料的质量处理

4.规定

4.1 原材料不合格的处理。

4.1.1来料在发现不合格时,按《产品监视和测量控制》处理,并由品管部开出质量反馈卡通知采购\销售进行处理。

4.1.2 经确认可以让步合格收货的,IQC负责追踪。

4.1.3经确认可以取用时,由生产部进行挑选使用,IQC负责监督,经全检确认后,对不合格物料加以标识隔离摆放,标示《不合格标识卡》。退货到仓库不合格区,由仓库作退货处理。

4.1.4经确认为不合格品时,采购\销售应及时通知供货商退货,限期对不合格品作出处理。

4.2 生产过程中出现的原材料不合格

4.2.1生产各个工序出现原材料质量问题时,应及时填写质量反馈,并由车间主管进行确认;对因质量问题比较严重的导致不合格数量较多,需补数生产或补印生产的,必须填写补纸(印)申请单。如是客自来纸,车间主任或管理人员现场通知(电话)销售助理和生产调度员,销售助理必须15分钟内到场处理,不能到场的必须委托车间自行处理

4.2.2生产工序将质量反馈卡与补(纸)印申请单交由工序IPQC进行确认(数量,质量),并取不合格样张2份送到品质工程师,品质工程师必须到生产现场进行确认,审核补(纸)印申请单,如不能及时让采购或销售进行签字确认的,可由品管先进行确认,事后可以由采购或销售补签认可。

4.2.3工序人员凭据补(纸)印申请单,前去仓库领纸,同时将原材料问题的不合格品进行摆放整齐,挂好待处理标识卡,退回仓库,由仓库进行保管,同时仓库应立即清点该问题物料库存数量并通知品质工程师。

4.2.4品质工程师则根据质量反馈卡与补(纸)印申请单,填写原材料品质异常处理单,进行品质异常的处理。如是客自来料的,则应要求销售必须尽快回复,并处理;如是公司自购物料,则原材料品质异常处理单交由采购进行回复。

4.2.5当销售或采购接到原材料异常处理单后,则应立即反馈客户或供应商,并确定来人处理质量问题时间。

4.2.6 当供应商到公司处理原材料问题时,则由相应的人员带到品管部门,由品管部处理原材料不合格品人员,与供应商进行质量处理,原则上要求:客户自来料的销售人员要参与问题的处理;公司自购料的采购人员参与问题的处理。

4.2.7 当处理时限超过7天,还不见处理,仓库发出书面通知销售或采购、品管部。当处理时限超过14天,没有合理解释,则仓库可以自行处理,发出处理通知给品管,品管部门按相关程序进行处理,其损失由销售或采购承担。

不合格品控制程序

1.0 目的: 规范不合格品的控制管理,防止不合格品被用于产品生产。

2.0 范围: 适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。

3.0 定义:

不合格品:检验批量不合格品和单个不合格品。

特 采:临时降低检验产品的品质判定标准后,检验判定合格。

选 别:降低被检验批的接收水准后,判定合格,但需挑选使用。

4.0 职责:

品 管 部:制订检验标准、检验方法,实施检验判定和状态标识及记录。 采 购 部:负责联系供应商,实施退、换、补货及扣款作业。

生 产 部:负责产品的制造、包装、标识、送检,执行自主检验和判定。 仓 库:负责产品的送检和出入库记账作业,提出在库复检和报废申请。

5.0 工作程序:

5.1 进料不合格品的处理:

5.1.1 进料检验不合格批:

A. IQC根据检验状况开出《MRB 处理单》转相关单位会审,最终决定如何处理该检验批。

B. 特采:若生管处或生产部因生产或交货急需,且经生产部加工后可以不影响客户要求的品质时,可以判特采使用。

C. 选别:若生管处或生产部因生产或交货急需,可判选别使用。

D. 退货:将该进料产品全数或部分退还供应商。

E. 其它:说明“扣款或计工时”等情况。

F. 根据《MRB 处理单》中的最终判定结果,IQC必须在《收货验收单》、《进料检验记录表》和《MRB处理单》中注明最终判定结果,并立即对检验批做检验状态标识。采购及时知会供应商,IQC还须跟催供应商改善对策的回复和改善效果的确认。仓库立即办理点收、入库入账或退货手续。

5.1.2 制程中发现的进料不合格品:

A. 生产部在生产过程中发现或选别使用后剩下的进料不合格品,必须与制程产生不合格品分开包装标识,并记录于各生产阶段相应的《工作日报》中。经IQC检验确认后由生产部班组开具《退库单》入库。

B. IQC检验确认后,立即做检验状态标识,并在《退库单》上签字。

C. 仓库仓管员办理入库入账手续,在适当时开出《外购材料退货单》通知采购和实施退货。

5.2 制程不合格品的处理:

5.2.1 在裁切、冲压各工序产生的边料、废料等未成型品,可以由制造单位自行报废,此数量由开出的《领料单》和《退库单》进行控制。

5.2.2 已完成的半成品,若经自主检验判为不合格时,必须包装、标识后隔离放置经PQC确认、做检验状态标识后方可开不合格品《退库单》入库,并注明不良现象。

5.2.3 在制程检验中被PQC判为时段返工的产品,生产部返工需重新检验。

5.3 入库检验不合格品的处理:

5.3.1 若经FQC检验不合格时,记录于《成品检查记录表》中,并标识、隔离该检验批。

5.3.2 返工/返修完成后,生产单位负责对自主检验的合格品和不合格品分开包装、标识、隔离,通知FQC重新检验至合格。若连续两次检验不合格,则FQC开出《品质异常单》。

5.4 成品出货前检验不合格品的处理:

5.4.1 OQC立即对不合格批做不合格标识,通知仓管员,并向责任部门发出《品质异常单》。

5.4.2 由生产部安排进行返工/返修,完成后按5.3.2处理。

5.5 客户投诉的处理:

信息接收单位通知品管部,OQC开出《品质异常单》,在三天内填写完毕,并使用英文版《品质异常单》回复客户。

5.6 在库复检和库存不合格品的处理:

5.6.1 在库生产用原材料、半成品、成品超过保存期时,由仓管员及时向IQC提出复检。IQC复检后立即做好检验状态标识,若不合格时,仓管员和IQC通知生产部按

5.4.2处理。

5.6.2 各工序产生的在库不合格品(制程、入库、出货、客退、变质变性、设变等)由仓管员开出《物料报废单》,经部门主管审核后交品管部检验确认,品管部主管审核后呈总经理核准方可报废。

6.0 相关文件:

6.1 《进料控制程序》

6.2 《产品检验和试验控制程序》

6.3 《纠正措施和预防措施控制程序》

6.4 《MRB处理办法》

7.0 相关记录:

7.1 《MRB处理单》

7.2 《收货验收单》

7.3 《进料检验记录表》

7.4 《工作日报》

7.5 《外购材料退货单》

7.6 《退库单》

7.7 《成品检查记录表》

7.8 《品质异常单》

7.9 《物料报废单》

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