供应商审核计划_范文大全

供应商审核计划

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【专家解析】供应商审核计划

【优秀范文】供应商审核计划

范文一:供应商审核计划 投稿:夏磶磷

吴江万佳生活电器有限公司

供应商审核计划编制:审核:批准:

2013年月

吴江万佳生活电器有限公司

供应商审核计划

一、审核对象:

二、审核目的:

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

吴江万佳生活电器有限公司供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1)

四、审核组织时间

审核组长:

审核组成员:

审核时间:

五、审核内容及分工审核内容

管理职责及领导层的意识

成品的贮存与检验

产品开发及工艺保证能力

生产管理/生产能力

外协、外购件贮存及试验

交付及服务审核员审核部门公司办公室:质量部:技术部:生产部:采购部/质量部:营销部:

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

附件1,吴江万佳生活电器有限公司

供方现场审核标准

评价项目

序号项目

名称项目内容

1)各部门职

责明确,是否

在质量方面

制定考核办

法。

2)对顾客投

诉、退货及公

司内部重大

质量问题的

处理A评分标准BC各部门职能清楚,有明文规定。在质量方面制订了考核办法或奖惩规定领导层对顾客投诉、退货及公司内部重大质量问题的处理比较重视,能分析研究采取有力的控制措施。能预见一些问题,及早采取预防

措施

在质量、服务(包括时间安

排、交付)和价格等方面采

取了措施,以进行持续改

进。

有一套完善的设计控制制

度。具备资格的设计开发人

员、试验人员。试验手段和

能力具备。有自行设计、开

发教复杂产品的能力。

具备模具及检测工装的设

计能力。试制手段齐全,试

制工艺流程完善。包括试制

和解决问题的记录齐全。

有技术文件的管理办法,且

能贯彻实施。技术文件的变

更由原审批单位审批后进

行更改,对材料、尺寸及性

能的更改,有客户的批准,

对更改后的材料及性能应

进行验证。部门职责不十分清楚,存在基本清楚,但无明文规定。相互交驻及有些职能没人管在质量方面制定了考核办法的情况,在质量方面没有制或奖惩规定,但实施不到位。定考核办法。平时对一些重大问题不组织力量进行分析研究,出现了重大质量问题才引起注意,采取一些紧急措施,但尚能控制局面。在质量、服务(包括时间安排和价格方面未实施持续改进,但进行了一些改革创新活动。有制度,不完善。具备资格的设计开发人员和试验人员,试验手段不全。只能开发简单产品或部分零部件,设计控制不严密。1管理职责及领导层的意识对重大问题不分析研究,也不采取措施,出了问题不是手忙脚乱,就是听之任之,顾客意见很大。3)持续改进未进行持续改进。1)产品的开发无制度。试验手段没有。没有设计/开发能力,只能按本公司提供的图纸进行制造。2产品开发及工艺保证能力2)工艺保证能力具备模具检测工装的设计能模具及检测工装只能委外设力。但试制工艺流程不完善,计、制造。试制流程不完善,试制及解决问题的记录不试制过程没有记录。全。有管理制度,但不够完善。受控文件更改由原编写人员进行,一般经批准,但手续不严,更改后新旧文件的更换有时不严格、不及时,对更改后的材料及性能未进行验证。现场使用的文件存在

非受控版本。3)技术文件管理无管理制度,文件、资料不受控,文件更改时有时不审核,新旧版混用现象时有发生。现场使用的无文件或使用无效文件。

1)采购、贮

存管理

外协、

外购

件贮

存及2)进货检验试验或验证有一套行之有效的采购管理办法,并有按有效实施。有正规的进货仓库,仓库条件能保证库存品的质量不至受损,制订了材料的库存量,进出库有一套完整的管理制度,帐、卡、物相符,仓库人员受过培训。有一套严格的进货检验或验证制度,检验人员、设备齐全,有严格按检验文件执

行,记录齐全,可追溯。有管理办法,但没完全按文件实施。有进货仓库,但条件不理想,仓库管理有制度,但执行不严格,有一定的库存量,但满足不了要求。无管理办法,全凭经验或领导口头指示。没有正规的进货仓库,进货常在露天或走廊等地临时堆放,管理不严,库存质量无保证,零库存。3有进货检验或验证制度,但实施不严格,记录不齐全。无进货检验制度,只凭检验员目测或经验做出合格与否的判断,缺乏必要的检验设备。

无合格供方名单,对供方也

不评定,只凭经验和老的关

系采购,不能保证进货质量。3)对供方的管理有意向性管理供方的办法,对供方有一套选择、评定和但执行不严格,有时不从合控制的办法,且严格实施,格供方购货,进货质量控制外购品都向合格供方采购。不严。

有一套正规的生产管理办

法,执行严格,如按规定进

行首件检查、自检、互检及

检查员巡检的制度。工序检

验不合格不能转到下道工

序,明确了质量控制点等。

有实施样板管理,能准确按

时完成生产计划。

主要工序都有工艺规程或

作业指导书,可操作性强,

工人严格按工艺文件操作,

工艺文件处于受控状态,现

场可以取得现行有效版本

的工艺文件。进行定期和不

定期的工艺纪律检查和考

核。对关键工序和特殊工序

进行工艺参数的监控,工人

经过培训考核,对设备、工

具、量具均特别重视。

成批生产的产品有批号、批

量等标识可以追溯(如通过

计划文件、工序卡、随工单

等)。

有不合格品控制办法,规定

了职责对不合格品进行隔

离、记录、评审和处置。对生产管理有一些规定,但执行不严,有时有下道工序进行中方能发现上道工序漏检等情况,质量控制点少且检验不严格。对生产完成情况有进行监控,但生产计划完成率较低。特别重视的关键工序才有工艺规程或作业指导书,工人偶尔不按工艺文件操作,工艺文件是受控的,但有时在现场见不到现行有效的版本。工艺纪律检查偶尔有进行。有时分不清什么是关键工序和特殊工序,对关键工序较重视,而对特殊工序则往往当作一般工序对待。计划文件上定了批号及批量,但缺少在随工卡、工序卡上标识批号、批量,因此实际生产上往往难以追溯清楚。1)生产管理办法无正规管理办法,凭工段长或班组长口头指示指挥生产,主要靠工人自检控制质量。对生产完成情况未进行监控,生产计划不能按时完成。4生产管理2)现场工艺执行情况基本上没有工艺文件,凭工段长或班长口头指示操作,或凭工人自己的经验操作,未进行工艺纪律检查。3)产品批次管理无批号、批量等标识。4)不合格品的控制无正规制度,但有习惯做法,无固定做法,出了不合格品,出了不合格品由检验员决定由工人自己返工,或根据车

如何返工或返修,缺少记录。间领导的指示处置。

制订了报废率的指标及考

核指标,并有定期统计和采

取经济措施奖罚。

5)生产工装/

量具生产工装/量具能满足产品特定的质量要求(如精度等)。工装有定期检修,现

场工装管理有序。

有一套设备管理办法,如制

定设备维修计划,加以实

施,如关键设备由工人日点

检,设备始终处于完好状态

在提高员工质量意识及岗

位技能方面制订了明确的

培训计划,并有按计划实

施。新进员工有岗前培训。

员工技术熟练,重视产品质

量,责任心强,关心全公司

的工作和信誉。

现场环境清洁、整齐、符合

生产要求。

有独立于生产部门之外的

检验机构,职责明确,有专

职检验员,能力强,技术水

平高,责任心强。

主要检验设备、仪表、量具

齐全,且处于完好状态,按

期校准,检验环境满足要

求。

有产品的检验标准,且严格

按此进行检验,检验记录齐

全,可以追溯。

成品按规定(如包装设计、

包装规程)进行包装,包装

标识清楚,库存品在库内有

适当防护措施(如防锈等)在制品也有防护措施。制订了报废率指标及考核指标,但实施不到位。生产工装/量具的精度,能满足产品质量要求,工装维修有验收记录。现场工装管理基本有序。有一些维修计划,对关键设备有维修计划,不能保证生产设备处于完好状态,有时有带病工作的情况,也有因设备损坏而停工的现象。根据生产情况,在质量意识及岗位技能方面有组织员工培训。员工基本上能掌握生产技能,关心自己的产品,但不关心本车间/部门或全公司的事。现场环境基本整洁,尚能满足生产要求。有检验机构,但职责不够明确,有专职检验员,多数为生产工人兼职检验员,人员素质一般设备数量不足,需委托外单位进行部分性能的测试,少数设备陈旧,个别仪表量具未能按期校准,检验环境基本满足要求。有检验标准,但实施时没有严格执行。有时更改包装材料或装箱结构,但均经认可,包装标识有时不清楚。在制品和库存品基本上得到防护,但有时也生锈、变质等个别情况。未制订相关指标,也未实施。生产工装/量具的精度不能满足产品质量要求,现场工装无标识,摆放零乱,管理无序。设备无正规维修制度,出了问题无法工作才设法修理,常常影响生产。6)生产设备的维护和保养7)质量意识及现场环境只在员工进厂时进行了培训。员工技术上不甚掌握,文化水平低,责任心不强,还常常生产出废品或次品。现场环境脏、乱、影响生产正常进行。无检验机构,检验员均为兼职,主要依靠生产工人自检,人员素质较差。设备数量少、质量差,许多仪表量具未能按期校准,不能检测产品的应测性能,检验环境不能满足要求。没有成文的检验标准,只有若干条要求,均由车间主任掌握,检验不严格或记录不正规。成品包装无规定,包装箱和包装材料随时变更,对在制品和库存品不注意防护。1)机构/人员2)检验设备和环境5成品的贮存与检验3)检验过程的控制4)成品的防护和贮存

有出入库管理办法,进入仓

库前有待检区,检验/验证

合格的产品才能入库,仓库

应经常(或定期)清点在库

品,保证帐、卡、物一致,

仓库保管员熟悉在库品的

性能、规格及分类存放整

齐、清洁。贮存条件适宜。

来自公司内各部门及顾客

的质量信息能主动收集,并

进行分析,及时传达给相关

部门或人员,经常召开质量

分析会,采取质量改进措

施,重要信息提交或报告领

导层。

为保证准时交货有书面的

各种计划。从接受订单-生

产计划-采购计划-交货计

划都受控能准时交货。

售后服务态度好,能接受本

公司的意见,实施纠正措施

和质量改进。

供方自动化程度较高,现有

设备能力(包括设备精度)

能充分满足装备预期订单

量的要求,包括瓶颈项的生

产能力。有出入库管理办法,有时待检区、废品区均在库内,但有划定的范围,库存品帐、卡、物基本相符,存放不太整齐,但保管员能掌握其情况。贮存条件基本适宜。无管理办法,无待检区、废品区等,有时进货物资随地堆放,管理比较混乱,成品有仓库,但条件一般,出入库手续不严,贮存条件不适宜,如露天,仓库没有消防等措施。5)质量信息的分析和传递情况内部质量信息不能主动收集和整理,必要时才能传递给有关部门,来自顾客的信息不能及时答复与处理,没有质量分析会议制度。谈不上质量信息的分析与传递,只有当顾客提出意见和要求,必须答复或完成时才加以处理。6交付及服务1)交付计划不全,有些口头形式。不能保证100%准时交货。基本上能按期交付,售后服务态度尚好,认真纠正不足之处还不够积极。供方现有生产能力基本能满足装备预期订单量的要求,且供方有意向可以再扩大生产能力。全凭口头传递,没有书面记录。2)服务经常性拖延交付期,售后服务态度也不好。供方现有生产能力不能满足装备预期订单量的要求,且供方扩大再生产的意向不强。7生产能力生产设备

吴江万佳生活电器有限公司

供应商现场审核评价评分表(WJ/WI-20)被审核供应商名称:评审日期:序

号调查评价项目

管理职责及领导层的意识

1)各部门职责的规定及划分

2)对重大问题(如质量事故)的分析和控制情况。

3)持续改进

产品开发及工艺保证能力

1)产品设计开发

2)工艺保证能力

3)技术文件管理

外购件、外协件的贮存及检验

1)外购件/外协件采购及贮存管理

2)外购件/外协件进货检验/验证

3)对供应商的管理

生产管理

1)生产管理办法

2)现场工艺执行情况/关键、特殊工序控制

3)产品批次管理

4)不合格品和控制

5)生产工装/量具的控制

6)生产设备的维护和保养

7)员工质量意识及生产环境

成品检验及贮存

1)检验机构/人员素质

2)检验设备和环境

3)检验过程的控制

4)成品贮存和防护

5)质量信息的分析

交付与服务

1)交付能力

2)服务

生产能力

总计

备注:A是指低风险B是指中风险C是指高风险满分1034313355933327363543325358456335100评分标准A343355333363543335845335B222233222242332223523224C000000000000000000000000实得分数备注1234567

评审人员签字:

范文二:供应商审核计划 投稿:许漉漊

广州市三锐电子科技有限公司

供应商审核计划

编制: 品 质 保 证 部 审核: 批准:

2013年 01 月

广州市三锐电子科技有限公司

供应商审核计划

一、审核对象 深圳三元晶 二、审核目的

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

广州市三锐电子科技有限公司供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1)

四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员:

审核时间:2013年01月10日

14:00-14:20首次会议,审核开始 16:30-17:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

七、附加说明

1,本计划由广州市三锐电子科技有限公司品质保证部负责编制. 2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1,

广州市三锐电子科技有限公司

供应商现场审核评价评分表

评审人员签字:

范文三:供应商审核计划范本 投稿:林荏荐

供应商审核计划

编制: 质 量 保 证 部 审核: 批准:

2012年 月

供应商审核计划

一、审核对象

二、审核目的

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1) 四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员: 审核时间:2012年 月 日

9:00-9:20首次会议,审核开始 11:30-12:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

七、附加说明

1,本计划由质量安全部负责编制.

2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1,

供应商现场审核评价评分表

评审人员签字:

范文四:供应商审核计划2012范本 投稿:郝驀驁

泰实精密金属(苏州)有限公司

供应商审核计划

编制: 审核: 批准:

2014年 月

泰实精密金属(苏州)有限公司

供应商审核计划

一、审核对象

二、审核目的

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

泰实精密金属(苏州)有限公司供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1)

四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员: 审核时间:2014年 月 日

9:00-9:20首次会议,审核开始 11:30-12:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

七、附加说明

1,本计划由泰实精密金属(苏州)有限公司质量部负责编制. 2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1,

泰实精密金属(苏州)有限公司

供应商现场审核评价评分表

评审人员签字:

范文五:供应商稽核计划 投稿:冯螧螨

年度供应商稽核计划

一.【目的】

1.1.评估供应商品质、技术、制造出货能力及相关参数,以确认是否符合我司品质之要求;

1.2.通过对供应商的稽核,促使供应商体制完善,进一步提升厂商来料品质;

1.3.通过稽核了解现有供应商实际具体状况便于确定其品质及供货能力

1.4.便于了解制程过程问题点和包装以及其他要求。

二.【选定原则】

2.1.入料品质异常问题点多,对加工产品影响大;

2.2.年度来料及订单需求量大;

2.3.重点料件需选3家或以上合格厂商,以便甄别采购;

三.【稽核内容】

3.1.供应商(公司法人或负责人)介绍公司的经营状况;

3.2.供应商质量方针及管理者代表介绍公司的质量环境体系;

3.3.供应商制程使用设备及产能状况的描述;

3.4.工厂稽核的顺序排定;

3.5.现场稽核;

3.6.前期供应商品质供应状况的信息反馈;

3.7.品质管理体系的改善建议;

3.8.现场稽核总结;

四.【稽核重点项目】

4.1.前期供应商交货品质信息的反馈——XX公司提供近期来料的品质/环境状况的资料;

4.2.针对品质/环境问题的检讨——XX公司提出,双方检讨;

4.3.现场稽核——供应商提供IQC检验SIP或检验工程图面等;

4.4.前期要求的事项以及改善措施实施的效果确认——XX公司提供验证资料;

4.5.供应商品质/环境体系改善建议——XX公司提出,供应商执行;

4.6.材质环保及材质构成的管控——XX公司提出具体要求;

◇说明公司的材质是否符合绿色环保要求(如:GP/ROSH提供书面资料) ◇材料材质的鉴定方法(如:SGS/MSDS/材料表;检测仪器/设备);

五.【稽核计划】

六.【相关注意事项说明】

6.1.2012XX公司进料及制程原材料/委外品质年度批次合格率达成目标;

6.2.品质异常处理的及时性和回复的准时性;

6.3.新产品或新机型首次纳入要求厂商提供环保资料;安全资料表(MSDS)和有害物质检测报告(SGS/ICP/CTI);

6.4.每批次入料产品,材料厂商需提供材质证明报告及出货检验报告;

6.5.新机种首次送样需依照图面全尺寸量测,并将DATA随样品送附;

6.6.新机种检验标准合至时需提供QC工程图、检验作业指导书、包装方式、出货品质详细状况(如部品名称、订单号、包装数、生产日期、环保标示)等;

6.7.当有5M1E(材料或设备更换)等重大变动时需与我司进行联络,取得认可后方可变更;

6.8.因设计原因做特采产品或修复品等需标示清楚,出货日期也需注明。

范文六:供应商审核计划范本-2016最新编制供应商审核采购模板 投稿:顾烖烗

供应商审核计划

编制: 质 量 保 证 部 审核: 批准:

2016年月日

供应商审核计划

一、审核对象

二、审核目的

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1) 四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员: 审核时间:2016年 月 日

9:00-9:20首次会议,审核开始 11:30-12:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

七、附加说明

1,本计划由质量安全部负责编制.

2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1,

供应商现场审核评价评分表

评审人员签字: 评审人员签字: 评审人员签字:

范文七:供应商审核计划范本-2016最新编制供应商审核采购模板 投稿:龙諿謀

供应商审核计划
编制: 审核: 批准: 质 量保 证部

2016年 月 日

供应商审核计划
一、审核对象

二、审核目的 1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的 要求; 2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和 问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理 体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系 保证。 三、审核依据 供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1) 四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员: 审核时间:2016年 月 日 9:00-9:20首次会议,审核开始 11:30-12:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

时间
9:00

审核内容
首次会议 参会人员: 管理职责及领导层的意识

审核员
所有审核员

审核部门
公司办公室

公司办公室: 质量部:

9:25

成品的贮存与检验

9:25

产品开发及工艺保证能力 生产管理/生产能力 外协、外购件贮存及试验

技术部: 生产部: 采购部: 质量部:

9:25

交付及服务 财务状况

营销部: 财务部: 所有审核员 公司办公室

11:30

末次会议 参会人员:相关人员

六、审核记录和报告 审核组成员在审核过程中应做好记录 ,审核完毕作出审核结论并形成报 告. 七、附加说明 1,本计划由质量安全部负责编制. 2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1, 供方现场审核标准 序 号 评价项目 项目 名称 项目内容 1) 各部门职 责明确,是 否在质量方 面制定考核 办法。 管理 职责 及领 导层 的意 识 A 评分标准 B C

1

2) 对顾客投 诉、退货及 公司内部重 大质量问题 的处理

3) 持续改进

2

产品 开发 及工 艺保 证能 力

1) 产品的开 发

2) 工艺保证 能力

部门职责不十分 基本清楚,但无明文 各部门职能清楚,有 清楚,存在相互 规定。在质量方面制 明文规定。在质量方 交驻及有些职能 定了考核办法或奖 面制订了考核办法 没人管的情况, 惩规定,但实施不到 或奖惩规定 在质量方面没有 位。 制定考核办法。 领导层对顾客投诉、 平时对一些重大问 对重大问题不分 退货及公司内部重 题不组织力量进行 析研究,也不采 大质量问题的处理 分析研究,出现了重 取措施,出了问 比较重视,能分析研 大质量问题才引起 题不是手忙脚 究采取有力的控制 注意,采取一些紧急 乱,就是听之任 措施。能预见一些问 措施,但尚能控制局 之,顾客意见很 题,及早采取预防措 面。 大。 施 在质量、服务(包括 在质量、服务(包括 时间安排、交付)和 时间安排和价格方 未进行持续改 价格等方面采取了
面未实施持续改进, 进。 措施,以进行持续改 但进行了一些改革 进。 创新活动。 有一套完善的设计 有制度,不完善。具 无制度。试验手 控制制度。具备资格 备资格的设计开发 段没有。没有设 的设计开发人员、试 人员和试验人员,试 计/开发能力,只 验人员。试验手段和 验手段不全。只能开 能按本公司提供 能力具备。有自行设 发简单产品或部分 的图纸进行制 计、开发教复杂产品 零部件,设计控制不 造。 的能力。 严密。 具备模具及检测工 具备模具检测工装 模具及检测工装 装的设计能力。试制 的设计能力。但试制 只能委外设计、 手段齐全,试制工艺 工艺流程不完善,试 制造。试制流程 流程完善。包括试制 制及解决问题的记 不完善,试制过 和解决问题的记录 录不全。 程没有记录。 齐全。

3

有管理制度,但不够 有技术文件的管理 完善。受控文件更改 办法,且能贯彻实 由原编写人员进行, 施。技术文件的变更 一般经批准,但手续 由原审批单位审批 不严,更改后新旧文 3) 技术文件 后进行更改,对材 件的更换有时不严 管理 料、尺寸及性能的更 格、不及时,对更改 改,有客户的批准, 后的材料及性能未 对更改后的材料及 进行验证。现场使用 性能应进行验证。 的文件存在非受控 版本。 有一套行之有效的 采购管理办法,并有 按有效实施。有正规 有管理办法,但没完 的进货仓库,仓库条 全按文件实施。有进 件能保证库存品的 货仓库,但条件不理 1)采购、贮 质量不至受损,制订 想,仓库管理有制 存管理 了材料的库存量,进 度,但执行不严格, 出库有一套完整的 有一定的库存量,但 管理制度,帐、卡、 满足不了要求。 物相符,仓库人员受 外协、 过培训。 外购 件贮 有一套严格的进货 存及 检验或验证制度,检 有进货检验或验证 试验 2) 进货检验 验人员、设备齐全, 制度,但实施不严 或验证 有严格按检验文件 格,记录不齐全。 执行,记录齐全,可 追溯。

无管理制度,文 件、资料不受控, 文件更改时有时 不审核,新旧版 混用现象时有发 生。现场使用的 无文件或使用无 效文件。

无管理办法,全 凭经验或领导口 头指示。没有正 规的进货仓库, 进货常在露天或 走廊等地临时堆 放,管理不严, 库存质量无保 证,零库存。

4

生产 管理

无进货检验制 度,只凭检验员 目测或经验做出 合格与否的判 断,缺乏必要的 检验设备。 无合格供方名 有意向性管理供方 对供方有一套选择、 单,对供方也不 的办法,但执行不严 3) 对供方的 评定和控制的办法, 评定,只凭经验 格,有时不从合格供 管理
且严格实施,外购品 和老的关系采 方购货,进货质量控 都向合格供方采购。 购,不能保证进 制不严。 货质量。 有一套正规的生产 对生产管理有一些 无正规管理办 管理办法,执行严 规定,但执行不严, 法,凭工段长或 格,如按规定进行首 有时有下道工序进 班组长口头指示 件检查、自检、互检 行中方能发现上道 指挥生产,主要 1) 生产管理 及检查员巡检的制 工序漏检等情况,质 靠工人自检控制 办法 度。工序检验不合格 量控制点少且检验 质量。对生产完 不能转到下道工序, 不严格。对生产完成 成情况未进行监 明确了质量控制点 情况有进行监控,但 控,生产计划不 等。有实施样板管 生产计划完成率较 能按时完成。 理,能准确按时完成 低。

生产计划。 主要工序都有工艺 规程或作业指导书, 可操作性强,工人严 格按工艺文件操作, 工艺文件处于受控 状态,现场可以取得 现行有效版本的工 2) 现场工艺 艺文件。进行定期和 执行情况 不定期的工艺纪律 检查和考核。对关键 工序和特殊工序进 行工艺参数的监控, 工人经过培训考核, 对设备、工具、量具 均特别重视。 成批生产的产品有 批号、批量等标识可 3) 产品批次 以追溯(如通过计划 管理 文件、工序卡、随工 单等)。 特别重视的关键工 序才有工艺规程或 作业指导书,工人偶 尔不按工艺文件操 作,工艺文件是受控 的,但有时在现场见 不到现行有效的版 本。工艺纪律检查偶 尔有进行。有时分不 清什么是关键工序 和特殊工序,对关键 工序较重视,而对特 殊工序则往往当作 一般工序对待。

基本上没有工艺 文件,凭工段长 或班长口头指示 操作,或凭工人 自己的经验操 作,未进行工艺 纪律检查。

计划文件上定了批 号及批量,但缺少在 随工卡、工序卡上标 识批号、批量,因此 实际生产上往往难 以追溯清楚。 有一套不合格品控 无正规制度,但有习 制办法,规定了职责 惯做法,出了不合格 对不合格品进行隔 品往往由检验员决 离、标识、记录、评 定如何返工或返修, 4) 不合格品 审和处置。 缺少记录。 的控制 制订了报废率的指 制订了报废率指标 标及考核指标,并有 及考核指标,但实施 定期统计和采取经 不到位。 济措施奖罚。 生产工装/量具能满 足产品特定的质量 5) 生产工装 要求(如精度等)。 /量具 工装有定期检修,现 场工装管理有序。 生产工装/量具的精 度,能满足产品质量 要求,工装维修有验 收记录。现场工装管 理基本有序。

无批号、批量等 标识。

无固定做法,出 了不合格品,由 工人自己返工, 或根据车间领导 的指示处置
。 未制订相关指 标,也未实施。 生产工装/量具 的精度不能满足 产品质量要求, 现场工装无标 识,摆放零乱, 管理无序。

有一套设备管理办 法,如制定设备维修 计划,加以实施,如 关键设备由工人日 6) 生产设备 点检,设备人员巡 的维护和保 检,设备始终处于完 养 好状态,如有缺陷能 及时修复,关键重要 的设备有鉴定验收 制度。 在提高员工质量意 识及岗位技能方面 制订了明确的培训 计划,并有按计划实 施。新进员工有岗前 7) 质量意识 培训。员工技术熟 及现场环境 练,重视产品质量, 责任心强,关心全公 司的工作和信誉。

有一些维修计划,对 关键设备有维修计 划,不能保证生产设 备处于完好状态,有 时有带病工作的情 况,也有因设备损坏 而停工的现象。

设备无正规维修 制度,出了问题 无法工作才设法 修理,常常影响 生产。

根据生产情况,在质 量意识及岗位技能 方面有组织员工培 训。员工基本上能掌 握生产技能,关心自 己的产品,但不关心 本车间/部门或全公 司的事。

只在员工进厂时 进行了培训。员 工技术上不甚掌 握,文化水平低, 责任心不强,还 常常生产出废品 或次品。

5

成品 的贮 存与 检验

现场环境脏、乱、 现场环境清洁、整 现场环境基本整洁, 影响生产正常进 齐、符合生产要求。 尚能满足生产要求。 行。 有独立于生产部门 有检验机构,但职责 无检验机构,检 之外的检验机构,职 不够明确,有专职检 验员均为兼职, 1)机构/人 责明确,有专职检验 验员,多数为生产工 主要依靠生产工 员 员,能力强,技术水 人兼职检验员,人员 人自检,人员素 平高,责任心强。 素质一般 质较差。 主要检验设备、仪 设备数量不足,需委 设备数量少、质 表、量具齐全,且处 托外单位进行部分 量差,许多仪表 于完好状态,按期校 性能的测试,少数设 量具未能按期校 2) 检验设备 准,少数特殊项目委 备陈旧,个别仪表量 准,不能检测产 和环境 托专门检验机构进 具未能按期校准,检 品的应测性能, 行,检验环境满足要 验环境基本满足要 检验环境不能满 求。 求。 足要求。 没有成文的检验 有产品的检验标准, 标准,只有若干 3) 检验过程 且严格按此进行检 有检验标准,但实施 条要求,均由车 的控制 验,检验记录齐全, 时没有严格执行。 间主任掌握,检 可以追溯。 验不严格或记录 不正规。

6

交付 及服 务

成品按规定(如包装 设计、包装规程)进 行包装,包装标识清 楚,库存品在库内有 适当防护措施(如防 锈等),在制品也有 防护措施。 有出入库管理办法, 4) 成品的
防 进入仓库前有待检 护和贮存 区,检验/验证合格 的产品才能入库,仓 库应经常(或定期) 清点在库品,保证 帐、卡、物一致,仓 库保管员熟悉在库 品的性能、规格及分 类存放整齐、清洁。 贮存条件适宜。 来自公司内各部门 及顾客的质量信息 能主动收集,并进行 5) 质量信息 分析,及时传达给相 的分析和传 关部门或人员,经常 递情况 召开质量分析会,采 取质量改进措施,重 要信息提交或报告 领导层。 为保证准时交货有 书面的各种计划。从 接受订单-生产计划 1)交付 -采购计划-交货计 划都受控能准时交 货。

有时更改包装材料 或装箱结构,但均经 认可,包装标识有时 不清楚。在制品和库 存品基本上得到防 护,但有时也生锈、 变质等个别情况。 有出入库管理办法, 有时待检区、废品区 均在库内,但有划定 的范围,库存品帐、 卡、物基本相符,存 放不太整齐,但保管 员能掌握其情况。贮 存条件基本适宜。

成品包装无规 定,包装箱和包 装材料随时变 更,对在制品和 库存品不注意防 护。 无管理办法,无 待检区、废品区 等,有时进货物 资随地堆放,管 理比较混乱,成 品有仓库,但条 件一般,出入库 手续不严,贮存 条件不适宜,如 露天,仓库没有 消防等措施。 谈不上质量信息 的分析与传递, 只有当顾客提出 意见和要求,必 须答复或完成时 才加以处理。

内部质量信息不能 主动收集和整理,必 要时才能传递给有 关部门,来自顾客的 信息不能及时答复 与处理,没有质量分 析会议制度。

计划不全,有些口头 全凭口头传递, 形式。不能保证100% 没有书面记录。 准时交货。

2)服务

7

生产 能力

生产设备

基本上能按期交付, 售后服务态度好,能 售后服务态度尚好, 经常性拖延交付 接受本公司的意见, 在接受本公司意见、 期,售后服务态 实施纠正措施和质 认真纠正不足之处 度也不好。 量改进。 还不够积极。 供方自动化程度较 供方现有生产能 供方现有生产能力 高,现有设备能力 力不能满足装备 基本能满足装备预 (包括设备精度)能 预期订单量的要 期订单量的要求,且 充分满足装备预期 求,且供方扩大 供方有意向可以再 订单量的要求,包括 再生产的意向不 扩大生产能力。 瓶颈项的生产能力。 强。

8

财务 状况

财务指标

注册资金达到500万 元以上,财务报表 中:资产结构和组成 合理,流动资金周转 率(应收账款的比 例)净资产利率、速 动资产比率、资产负 责率等指标高于行 业平均水平。对成本 有具体的核算并进 行月度分析,根据分 析结果有采取措施。 每年有较高的技术 投入。


注册资金达到100万 元以上。财务报表 中:资产结构和组成 基本合理,流动资产 周转率(应收账款的 比例)净资产利率、 速动资产比率、资产 负债率等指标与行 业水平持平。每年有 一定的技术投入比 率。

注册资金达到50 万元以下。财务 报表中:资金结 构和组成基本合 理,流动资产周 转率(应收账款 的比例)净资产 利率、速动资产 比率、资产负债 率等指标低于行 业水平,没有技 术投入。

供应商现场审核评价评分表

被审核供应商名称:
序 号 调查评价项目 管理职责及领导层的意识 1)各部门职责的规定及划分 2) 对重大问题(如质量事故)的分析和控制情况。 3)持续改进 产品开发及工艺保证能力 1) 产品设计开发 2) 工艺保证能力 3) 技术文件管理 外购件、外协件的贮存及检验 1)外购件/外协件采购及贮存管理 2)外购件/外协件进货检验/验证 3)对供应商的管理 生产管理 1)生产管理办法 2)现场工艺执行情况/关键、特殊工序控制 3)产品批次管理 4)不合格品和控制 5)生产工装/量具的控制 6)生产设备的维护和保养 7)员工质量意识及生产环境 成品检验及贮存 1) 检验机构/人员素质 2)检验设备和环境 3)检验过程的控制 4)成品贮存和防护 5) 质量信息的分析 交付与服务 1) 交付能力 2) 服务 生产能力 财务能力 总计 备注:A是指低风险 B是指中风险 C是指高风险 满 分 10 3 4 3 13 3 5 5 9 3 3 3 27 3 6 3 5 4 3 3 25 3 5 8 4 5 6 3 3 5 5 100

评审日期:
评分标准 A B C 3 4 3 3 5 5 3 3 3 3 6 3 5 4 3 3 3 5 8 4 5 3 3 5 5 2 2 2 2 3 3 2 2 2 2 4 2 3 3 2 2 2 3 5 2 3 2 2 4 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 实得 分数 备注

1

2

3

4

5

6 7 8

评审人员签字: 评审人员签字: 评审人员签字: 评审人员签字: 评审人员签字:

评审人员签字:


范文八:供应商质量控制计划审核表 投稿:陶躄躅

供应商质量控制计划审核表

1. 供方处是否为最新更改水平的图纸?

2. 供方处图纸是否经最终用户正式批准?

3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据记录、产品关键特性,正确的定

位基准等)

4. 所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?

是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准

5. 如果由供应商负责设计,使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果

分析么?(解释:该项目是要求项目,如果是供方负责设计,要求供方做DFMEA)

质量体系文件

6. 过程流程图是否可以接受(包括接收,返工,返修,贴标签,废品区,检验/检测/测量和运输)?

7. PFMEA是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致,包括 关键产品特性KPC)、和参数

(关键过程参数 KCC), 产品质量特性(PQC),过程监控点(PMP)等);

是否有证据有表明此文件动态更新?

是否有FMEA,令人满意么?(从潜在风险系数、与生产流程相符的数量,及是否包括生产和程序要求的规定等方面考

虑)有证据表明这一文件正在使用么?是否有证据表明该文件是一个变动的文件?(FMEA,无论DFMEA还是PFMEA,

都应该仔细的进行分析,查看每一个步骤,看是否合理,包括潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、

严重度等。其中失效机理以及现行控制方法是关键,直接可以让人了解是否可以真正的解决

出现的问题。

FMEA是一个变动的文件,当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)

8. 有无过程控制计划 (PCP),

是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致,包括KPC/PQC/KCC,GP-12 -

适用时,最新的ODM)? 现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改,是否经富佳的书面确认?

过程控制计划是否有效并可以接受么?(数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPC/PQC/KCC、

如果适用的话,以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑。

(FMEA中提到的现行控制方法,看是否在PCP中有体现,着重应该查看KPC\PQC\KCC)

9. 是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?

10. 控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?

11. 控制计划中所有的 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?

12. 各工位检验频次和样本数是否合理?

质量体系实施

13. 原材料及零件分供方是否已经批准(与PPAP中的材料清单是否一致, CDF是否一致)?

14. 在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?

15.当零件有追溯性要求时,是否可实现零件到最终产品的追溯?

16. 工作场所布置是否适当并与流程图一致?

17. 所有工装、量具是否可获得并正确标识、标定和验证?

18. 各工位有无适当的操作指导书以确保正确进行操作?

-- 足够正确操作,包括对不合格品的处置?

-- 限度样件(BS)是否有效,操作者在工作中是否使用?

19. 是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置?

20. 操作人员是 否正确理解操作指导书,操作人员是否经适当培训?

21.是否有标准样品以确认检验和防错设施是否正常工作?

22. 有无针对设备和工装、辅助设备 的预防性维修计划,是否按计划实施?

23. 操作指导书是否与控制计划一致?

24. 是否按照规定实施了相关的检验和试验?(解释:法规、顾客要求符合性的检查)

25. 操作者是否注意到产品的关键特性(KPCs/KCCs)?

外购件的控制和检验

26. 对每一种产品或技术是否都有合格的二级供应商清单?

27. 选择新的二级供应商、取消或限制现有二级供应商的程序是怎样的?

28 对于不受来料检验控制的物料/原材料,对每一批发交:

- 是否有专门的控制和/或检验文件(例如理化分析和/或检验结果报告)或 是否有已得到认

可的二级供应商所提供的合格报告?(解释:这是对来料质量控制检查,看供方如何保证产品质量。)

29 在把外购件或原材料用于被评审产品的制造之前,如何对其进行认可?

(解释:查阅是否有相关文件、控制实施的完整性与有效性;如果该外购件或原材料经过了多付模具、

多腔模,必须对每一付模具、模腔进行认可。)

30. 如何防止更改后的材料或零部件与更改前的材料或零部件混用?

(解释:物料断点控制的检查,以及FIFO的检查。)

31 是否确定并执行了不合格品管理办法?(查看一致性)

32 对控制计划中规定使用特性控制检验(如:通规/止规)的物料/零件,供应商是否对首批

交付的产品实施了检验?并对以后的产品定期抽检,实施变量控制和统计分析(至少对重要的

特性而言)?(解释:这是对制造过程的检验)

33 对于待检、已收、退货和待处理的零部件或原材料,是否有隔离制度?

(解释:避免不合格产品的非预期使用。)

制造

34 是否有产品实现计划(如:APQP),该计划是否考虑、发展和完善了所有的相关要求?

(解释:根据QS9000/TS16949的要求,进行先期产品质量策划,进行APQP可以减少成本,提高产品质量。)

35 对生产初期或正式生产中发现的问题是否采取了与风险程度相适应的有1效的纠正措施?在

需要时,还要对相应的文件更新(例如:控制计划,作业指导书等)

(解释:控制计划\FMEA\作业指导书,都是变化的,而且是持续改进,查看该文件,不仅可以查看

供方的持续改进情况,更能看出供方是否真正的在积累经验。)

36 在生产启动前,供应商是否得到了客户的认可?现在采用的工艺是否与顾客批准的一致?

如果是采用组合模具或经过多腔模制造的零件,则应对模具的每腔/每副模具进行认可。

(解释:供方是否真正理解了顾客的要求)。

37 重要特性的检测/试验数据是否记录并存档?(解释:记录的保存)

38 在生产启动/建立初期,是否已经确认产品符合技术规范?所使用的原材料/半成

品与所确认的一致吗?

39 在生产流程中的产品、零件、半成品、原材料都正确地标识了吗(例如:图号/ 件号、版本号、

批次号、ROHS 等)?摆放位置与检验状态对应吗?如果有要求的话能保证其可追溯性吗?

(解释:检查过程控制、产品的追溯性。)

40. 是否所有的内部的和客户抱怨的质量趋势(报告、索赔、故障等)都被有效的监控、

及时更新并且符合相应的指标?(解释:供方对顾客问题的态度。)

每点满意为2.5分。

供应商质量控制计划审核表

技术资料获取

1. 供方处是否为最新更改水平的图纸?

2. 供方处图纸是否经最终用户正式批准?

3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据记录、产品关键特性,正确的定

位基准等)

4. 所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?

是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准

5. 如果由供应商负责设计,使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果

分析么?(解释:该项目是要求项目,如果是供方负责设计,要求供方做DFMEA)

质量体系文件

6. 过程流程图是否可以接受(包括接收,返工,返修,贴标签,废品区,检验/检测/测量和运输)?

7. PFMEA是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致,包括 关键产品特性KPC)、和参数

(关键过程参数 KCC), 产品质量特性(PQC),过程监控点(PMP)等);

是否有证据有表明此文件动态更新?

是否有FMEA,令人满意么?(从潜在风险系数、与生产流程相符的数量,及是否包括生产和程序要求的规定等方面考

虑)有证据表明这一文件正在使用么?是否有证据表明该文件是一个变动的文件?(FMEA,无论DFMEA还是PFMEA,

都应该仔细的进行分析,查看每一个步骤,看是否合理,包括潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、

严重度等。其中失效机理以及现行控制方法是关键,直接可以让人了解是否可以真正的解决出现的问题。

FMEA是一个变动的文件,当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)

8. 有无过程控制计划 (PCP),

是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致,包括KPC/PQC/KCC,GP-12 -

适用时,最新的ODM)? 现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改,是否经富佳的书面确认?

过程控制计划是否有效并可以接受么?(数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPC/PQC/KCC、

如果适用的话,以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑。

(FMEA中提到的现行控制方法,看是否在PCP中有体现,着重应该查看KPC\PQC\KCC)

9. 是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?

10. 控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?

11. 控制计划中所有的 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?

12. 各工位检验频次和样本数是否合理?

质量体系实施

13. 原材料及零件分供方是否已经批准(与PPAP中的材料清单是否一致, CDF是否一致)?

14. 在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?

范文九:供应商质量控制计划审核表 投稿:钱柠柡

供应商质量控制计划审核表

技术资料获取

1. 供方处是否为最新更改水平的图纸?

2. 供方处图纸是否经最终用户正式批准?

3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据记录、产品关键特性,正确的定 位基准等)

4. 所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?

是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准

5. 如果由供应商负责设计,使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果 分析么?(解释:该项目是要求项目,如果是供方负责设计,要求供方做DFMEA)

质量体系文件

6. 过程流程图是否可以接受(包括接收,返工,返修,贴标签,废品区,检验/检测/测量和运输)?

7. PFMEA是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致,包括 关键产品特性KPC)、和参数 (关键过程参数 KCC), 产品质量特性(PQC),过程监控点(PMP)等);

是否有证据有表明此文件动态更新?

是否有FMEA,令人满意么?(从潜在风险系数、与生产流程相符的数量,及是否包括生产和程序要求的规定等方面考

虑)有证据表明这一文件正在使用么?是否有证据表明该文件是一个变动的文件?(FMEA,无论DFMEA还是PFMEA,

都应该仔细的进行分析,查看每一个步骤,看是否合理,包括潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、

严重度等。其中失效机理以及现行控制方法是关键,直接可以让人了解是否可以真正的解决出现的问题。 FMEA是一个变动的文件,当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)

8. 有无过程控制计划 (PCP),

是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致,包括KPC/PQC/KCC,GP-12 -

适用时,最新的ODM)? 现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改,是否经富佳的书面确认?

过程控制计划是否有效并可以接受么?(数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPC/PQC/KCC、 如果适用的话,以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑。

(FMEA中提到的现行控制方法,看是否在PCP中有体现,着重应该查看KPC\PQC\KCC)

9. 是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?

10. 控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?

11. 控制计划中所有的 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?

12. 各工位检验频次和样本数是否合理?

质量体系实施

13. 原材料及零件分供方是否已经批准(与PPAP中的材料清单是否一致, CDF是否一致)?

14. 在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?

15.当零件有追溯性要求时,是否可实现零件到最终产品的追溯?

16. 工作场所布置是否适当并与流程图一致?

17. 所有工装、量具是否可获得并正确标识、标定和验证?

18. 各工位有无适当的操作指导书以确保正确进行操作?

-- 足够正确操作,包括对不合格品的处置?

-- 限度样件(BS)是否有效,操作者在工作中是否使用?

19. 是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置?

20. 操作人员是 否正确理解操作指导书,操作人员是否经适当培训?

21.是否有标准样品以确认检验和防错设施是否正常工作?

22. 有无针对设备和工装、辅助设备 的预防性维修计划,是否按计划实施?

23. 操作指导书是否与控制计划一致?

24. 是否按照规定实施了相关的检验和试验?(解释:法规、顾客要求符合性的检查)

25. 操作者是否注意到产品的关键特性(KPCs/KCCs)?

外购件的控制和检验

26. 对每一种产品或技术是否都有合格的二级供应商清单?

27. 选择新的二级供应商、取消或限制现有二级供应商的程序是怎样的?

28 对于不受来料检验控制的物料/原材料,对每一批发交:

- 是否有专门的控制和/或检验文件(例如理化分析和/或检验结果报告)或 是否有已得到认

可的二级供应商所提供的合格报告?(解释:这是对来料质量控制检查,看供方如何保证产品质量。) 29 在把外购件或原材料用于被评审产品的制造之前,如何对其进行认可?

(解释:查阅是否有相关文件、控制实施的完整性与有效性;如果该外购件或原材料经过了多付模具、 多腔模,必须对每一付模具、模腔进行认可。)

30. 如何防止更改后的材料或零部件与更改前的材料或零部件混用?

(解释:物料断点控制的检查,以及FIFO的检查。)

31 是否确定并执行了不合格品管理办法?(查看一致性)

32 对控制计划中规定使用特性控制检验(如:通规/止规)的物料/零件,供应商是否对首批

交付的产品实施了检验?并对以后的产品定期抽检,实施变量控制和统计分析(至少对重要的 特性而言)?(解释:这是对制造过程的检验)

33 对于待检、已收、退货和待处理的零部件或原材料,是否有隔离制度?

(解释:避免不合格产品的非预期使用。)

制造

34 是否有产品实现计划(如:APQP),该计划是否考虑、发展和完善了所有的相关要求?

(解释:根据QS9000/TS16949的要求,进行先期产品质量策划,进行APQP可以减少成本,提高产品质量。) 35 对生产初期或正式生产中发现的问题是否采取了与风险程度相适应的有1效的纠正措施?在 需要时,还要对相应的文件更新(例如:控制计划,作业指导书等)

(解释:控制计划\FMEA\作业指导书,都是变化的,而且是持续改进,查看该文件,不仅可以查看 供方的持续改进情况,更能看出供方是否真正的在积累经验。)

36 在生产启动前,供应商是否得到了客户的认可?现在采用的工艺是否与顾客批准的一致? 如果是采用组合模具或经过多腔模制造的零件,则应对模具的每腔/每副模具进行认可。

(解释:供方是否真正理解了顾客的要求)。

37 重要特性的检测/试验数据是否记录并存档?(解释:记录的保存)

38 在生产启动/建立初期,是否已经确认产品符合技术规范?所使用的原材料/半成

品与所确认的一致吗?

39 在生产流程中的产品、零件、半成品、原材料都正确地标识了吗(例如:图号/ 件号、版本号、 批次号、ROHS 等)?摆放位置与检验状态对应吗?如果有要求的话能保证其可追溯性吗?

(解释:检查过程控制、产品的追溯性。)

40. 是否所有的内部的和客户抱怨的质量趋势(报告、索赔、故障等)都被有效的监控、

及时更新并且符合相应的指标?(解释:供方对顾客问题的态度。)

范文十:供应商审计 投稿:龙駗駘

文件内容

一、目的--------------------------------------------------------------------2

二、适用范围及定义--------------------------------------------------------2

三、职责----------------------------------------------------------------2

四、内容----------------------------------------------------------------2

五、相关文件/记录--------------------------------------------------------5

六、历史修订记录和原因-------------------------------------------------5

【目的】根据供应商的质量管理体系能力确定其供货商资格,并通过加强质量信息反馈等一系列活动帮助和促使供方的产品质量水平得到持续改进,使之成为质量稳定可靠的供货单位。

【适用范围及定义】 适用于所有进厂物料的供应商审计。

物料:包括原料、辅料、包装材料。供应商质量审计:公司对物料供应厂家进行质量管理体系评审,确定是否有能力提供符合要求的物料。

【职责】

1质量管理部门:制定年度审计计划、实施审计、提交报告,控制合格供应商清单。

2物料采购部门:负责供方前期调查工作,联系提供样品,通知并联系具体审计安排。

3技术管理部门:负责组织确定物料的分类,参与审计并搜集物料的国家标准。

4物料使用部门:提供小试实验结果意见、试用或使用结果及意见,派员参加审计。

【内容】

1实施审计工作的组织机构

1.1公司成立虚拟“供应商质量审计小组”,组长为主管质量工作的副总经理,副组长为质量管理部经理,小组成员为质量管理部门、技术管理部门、物料使用部门、采购部门有关人员组成。

1.2审核小组的工作方式:审核小组进行现场审核时,小组具体人员组成由质量管理部门组织确定,报经小组组长批准,一般情况由小组组长或副组长带队组成执行小组(或小组组长指定一名带队负责人),小组一般为2~3人。

2审计工作的程序

2.1供应商的前期调查要求

2.1.1拟选择的供应商应为合法的生产经营单位,具备较为先进的生产技术和装备、产品检验设施良好。提供企业概况及营业执照(原料药内包材应提供注册证)等书面资料。

2.1.2拟选择的供应商应具备良好运行的质量保证体系,首选通过ISO9001:2000质量体系及相关资格认证的企业。并提供有效的质量体系证书复印件。

2.1.3拟选择的供应商应具有良好的质量历史信誉。提供工艺流程、质量标准及检验方法,并提供有法人签字或公司印章的承诺书,承诺内容:工艺及设备变更均提前通知我公司;产品包装有生产商名称、批号和生产日期;每批产品携带出厂检验合格报告单。

2.1.4供应商的有关文件由供应部收集、整理,报主管副总经理批准确定为拟选择供应商并建档。

2.1.5新增供应商提供的样品及小试、生产试用的《物料请验单》要求:一是在备注栏标识“拟新增供应商小样”或“拟新增供应商试用样”的字样,二是必须经主管供应的副总经理批准,否则不予检验。

3 供应商合格资格的分类

3.1依据物料对生产和产品质量的影响程度,将物料分为三类,A、B、C三类。

3.1.1 A类物料对产品质量有重大和直接影响;

3.1.2 B类物料对产品质量产生一定影响或局部影响;

3.1.3 C类物料对产品质量不产生影响。

4 A类物料的供应商的审计程序

4.1厂商提供样品,质量管理部门在样品送检之日起,3个工作日内组织样品检验。样品检验合格后,将检验报告反馈给采购部门。采购部门填写《物料供应商新增或变更质量审核报告》,并将报告附在质量审核报告中。

4.2样品检验合格后,采购部门通知使用部门组织小试或生产试用(至少实验3批),使用部门在试用结束后3个工作日内将试用意见签署在《物料供应商新增或变更质量审核报告》上。并对使用效果提出意见:不合格、继续观察、合格、三种具体意见。

4.3使用部门试用合格后,由采购部门将签署意见的《物料供应商新增或变更质量审核报告》报送到质量管理部门。质量管理部门在5个工作日内组织确定对供应商的现场审核计划,具体的时间安排为1—2天。如供应商生产有洁净要求、生产规模比较大、生产工艺路线复杂,审核时间为2天。

4.4确定审计时间后,由采购部门负责采用书面的形式,通知供应商,填写《供应商审核计划通知书》及《供应商调查问卷》。通知具体的审核时间、审核中的工作计划和供应商需要准备的文件资料。

4.5审核小组按照《供应商审核评分表》的内容要求对供应商进行审核。《供应商审核评分表》是一个通则性的评分表,审核小组可以根据供应商的具体情况进行增加和细化。

4.6完成现场的审核之后,审核小组要和供应商进行意见交换,并根据评审的内容提出要求整改的条款。一般情况下,70分以上得分的厂商可以建议通过审核。不能通过审核的审核小组可以根据问题的情况提出限期的时间,供应商在限期内进行整改完毕后,由审核小组进行复查或确认。

4.7通过以上审核后,审核小组将审核结果填写入《供应商现场质量审计报告(一)(二)》中,由质量管理部按照表格中规定的程序,报请审核小组组长批准后,列入合格供应商范围。将更新后《合格供应商名录》信息反馈给采购部门、检验部门、使用部门。

4.8由于路途遥远或急需投料特殊原因无法立刻对供应商进行现场审核时,依据小样检验合格、使用部门试用合格的意见,由质量管理部门确认并报请审核小组组长批准后,可以暂时列入合格供应商名册中。但是需要质量管理部门列入审核计划。

4.9 《合格供应商名录》为物料进厂检验或拒绝检验的依据。若为A类物料为新增试用,采购部门在《物料请验单》备注说明,经质量部门负责人或质量部门供应商管理员确认签字后,原材料组方可进行进厂取样和检验。

5 A类物料供应商的日常审计程序

5.1对于A类物料的合格供应商,每年12月份由质量管理部门组织采购部门、技术管理部门、生产使用部门对合格供应商进行年度评价,质量管理部门依据评价结果重新确认合格供应商清单及下年度审计需求。开会之前要求,质量管理部准备好供应商检验资料,使用部门提供使用评价,采购部门准备供货评价,技术管理部门准备对物料技术指标的评价资料。

5.2 对于A类合格物料供应商应每年组织审计一次;若出现连续3批进厂检验不合格或使用过程发现潜在的质量问题时,暂停该供应商物料进货,并制定现场审核计划,审核合格后方可继续作为合格供应商,否则取消合格供应商资格。审核方法按照4.4.4~4.4.7进行。 6 B类供应商的审计程序

6.1一般不进行现场审计,主要是样品检验和资质审核。厂商提供样品,质量管理部门在样

品送检之日起,3个工作日内组织检验。

6.2样品检验合格后,使用部门组织对物料进行小试或正式生产进行试用(至少3批),使用部门在试用结束后3个工作日内将试用意见签署在《物料供应商新增或变更质量审核报告》上。并确定“不合格、继续观察、合格”具体意见。

6.3使用部门确定意见后,由采购部门按照《物料供应商新增或变更质量审核报告》表格中的内容逐级审核,最后报审核小组组长批准,批准后将《物料供应商新增或变更质量审核报告》交质量管理部门,质量管理部门将该供应商列为合格供应商,并将更新后的《合格供应商名录》信息反馈给采购部门、检验部门、使用部门。

6.4 B类物料供应商,如果连续3批进厂检验不合格或使用过程发现质量问题,暂停该供应商物料进货,并制定现场审核计划,审核合格后方可继续作为合格供应商,否则取消合格供应商资格。审核方法按照4.4.4~4.4.7进行。

7 B类物料供应商的日常审计程序

7.1每年12月份质量管理部门组织技术管理部门、采购部门、生产使用部门对现有供应商进行年度评价,质量管理部门依据评价结果重新确认《合格供应商名录》及下年度审计需求。开会之前要求,质量管理部准备好供应商检验资料,使用部门提供使用评价,采购部门准备供货评价,技术管理部门准备对物料技术指标的评价资料。

7.2

B类合格物料供应商一般不进行现场审计;若出现连续3批进厂检验不合格或使用部门发现潜在的质量问题时,质量管理部书面通知供应部门暂停该供应商物料进厂并制定现场审核计划,审核合格后方可继续为合格供应商,否则取消合格供应商资格。如果B类厂商也需要进行现场审计,审计方法、程序按照4.4.4~4.4.7执行。

8

C类供应商的审计程序

8.1不进行现场审计,主要是样品检验和资质审核。不合格退货或让步接收,列入月度评价。

8.2新增C类供应商审计程序和方法同B类,具体填写《物料供应商新增或变更质量审核报告》。

9 经营公司的审计方法

9.1如我公司将通过经营公司来采购生产厂家的产品,按下列方法进行审计。

9.2对于经营公司的合法性以及质量、信誉等保证能力由采购部门控制。

9.3经营公司要根据情况提供生产厂家的以下文件资料:a、经营公司和生产厂家的代理协议书b、生产厂家营业执照c、工艺流程简介d、厂家的产品质量标准和检验方法e、厂家的检验报告单等。

9.4产品的包装要保持固定不变,要有明确的品名、批号和生产厂家。

9.5经营公司代理的生产厂家要保持相对不变,变更时进行重新审核。

9.6根据不同类别的物料执行不同的控制方法。A类物料的生产厂家资料要求详尽,B、C类物料至少要具有厂家的名称、地址。关于资料是否足够,代理关系等是否符合我公司要求,由审核小组进行评估。

10 对于特大型企业、地处偏远的企业、石药集团内部企业等特殊情况,可进行资料审核或免于审核。

11 审核小组的纪律要求

11.1审核小组成员不准参加供应商的任何娱乐活动以及其他和审核工作无关的活动。 11.2审核小组成员不准接受或单独接受供应商的任何礼品或其他物品。

11.3审核小组成员在现场审核期间不准单独行动。

11.4审核小组成员在审核期间,不得自行安排其他旅游等和审核工作无关的活动。

11.5审核期间的路途、停留时间应安排在最短的时间段,不允许进行逗留。

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