供应商审核计划_范文大全

供应商审核计划

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【优秀范文】供应商审核计划

范文一:供应商审核计划 投稿:夏磶磷

吴江万佳生活电器有限公司

供应商审核计划编制:审核:批准:

2013年月

吴江万佳生活电器有限公司

供应商审核计划

一、审核对象:

二、审核目的:

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

吴江万佳生活电器有限公司供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1)

四、审核组织时间

审核组长:

审核组成员:

审核时间:

五、审核内容及分工审核内容

管理职责及领导层的意识

成品的贮存与检验

产品开发及工艺保证能力

生产管理/生产能力

外协、外购件贮存及试验

交付及服务审核员审核部门公司办公室:质量部:技术部:生产部:采购部/质量部:营销部:

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

附件1,吴江万佳生活电器有限公司

供方现场审核标准

评价项目

序号项目

名称项目内容

1)各部门职

责明确,是否

在质量方面

制定考核办

法。

2)对顾客投

诉、退货及公

司内部重大

质量问题的

处理A评分标准BC各部门职能清楚,有明文规定。在质量方面制订了考核办法或奖惩规定领导层对顾客投诉、退货及公司内部重大质量问题的处理比较重视,能分析研究采取有力的控制措施。能预见一些问题,及早采取预防

措施

在质量、服务(包括时间安

排、交付)和价格等方面采

取了措施,以进行持续改

进。

有一套完善的设计控制制

度。具备资格的设计开发人

员、试验人员。试验手段和

能力具备。有自行设计、开

发教复杂产品的能力。

具备模具及检测工装的设

计能力。试制手段齐全,试

制工艺流程完善。包括试制

和解决问题的记录齐全。

有技术文件的管理办法,且

能贯彻实施。技术文件的变

更由原审批单位审批后进

行更改,对材料、尺寸及性

能的更改,有客户的批准,

对更改后的材料及性能应

进行验证。部门职责不十分清楚,存在基本清楚,但无明文规定。相互交驻及有些职能没人管在质量方面制定了考核办法的情况,在质量方面没有制或奖惩规定,但实施不到位。定考核办法。平时对一些重大问题不组织力量进行分析研究,出现了重大质量问题才引起注意,采取一些紧急措施,但尚能控制局面。在质量、服务(包括时间安排和价格方面未实施持续改进,但进行了一些改革创新活动。有制度,不完善。具备资格的设计开发人员和试验人员,试验手段不全。只能开发简单产品或部分零部件,设计控制不严密。1管理职责及领导层的意识对重大问题不分析研究,也不采取措施,出了问题不是手忙脚乱,就是听之任之,顾客意见很大。3)持续改进未进行持续改进。1)产品的开发无制度。试验手段没有。没有设计/开发能力,只能按本公司提供的图纸进行制造。2产品开发及工艺保证能力2)工艺保证能力具备模具检测工装的设计能模具及检测工装只能委外设力。但试制工艺流程不完善,计、制造。试制流程不完善,试制及解决问题的记录不试制过程没有记录。全。有管理制度,但不够完善。受控文件更改由原编写人员进行,一般经批准,但手续不严,更改后新旧文件的更换有时不严格、不及时,对更改后的材料及性能未进行验证。现场使用的文件存在

非受控版本。3)技术文件管理无管理制度,文件、资料不受控,文件更改时有时不审核,新旧版混用现象时有发生。现场使用的无文件或使用无效文件。

1)采购、贮

存管理

外协、

外购

件贮

存及2)进货检验试验或验证有一套行之有效的采购管理办法,并有按有效实施。有正规的进货仓库,仓库条件能保证库存品的质量不至受损,制订了材料的库存量,进出库有一套完整的管理制度,帐、卡、物相符,仓库人员受过培训。有一套严格的进货检验或验证制度,检验人员、设备齐全,有严格按检验文件执

行,记录齐全,可追溯。有管理办法,但没完全按文件实施。有进货仓库,但条件不理想,仓库管理有制度,但执行不严格,有一定的库存量,但满足不了要求。无管理办法,全凭经验或领导口头指示。没有正规的进货仓库,进货常在露天或走廊等地临时堆放,管理不严,库存质量无保证,零库存。3有进货检验或验证制度,但实施不严格,记录不齐全。无进货检验制度,只凭检验员目测或经验做出合格与否的判断,缺乏必要的检验设备。

无合格供方名单,对供方也

不评定,只凭经验和老的关

系采购,不能保证进货质量。3)对供方的管理有意向性管理供方的办法,对供方有一套选择、评定和但执行不严格,有时不从合控制的办法,且严格实施,格供方购货,进货质量控制外购品都向合格供方采购。不严。

有一套正规的生产管理办

法,执行严格,如按规定进

行首件检查、自检、互检及

检查员巡检的制度。工序检

验不合格不能转到下道工

序,明确了质量控制点等。

有实施样板管理,能准确按

时完成生产计划。

主要工序都有工艺规程或

作业指导书,可操作性强,

工人严格按工艺文件操作,

工艺文件处于受控状态,现

场可以取得现行有效版本

的工艺文件。进行定期和不

定期的工艺纪律检查和考

核。对关键工序和特殊工序

进行工艺参数的监控,工人

经过培训考核,对设备、工

具、量具均特别重视。

成批生产的产品有批号、批

量等标识可以追溯(如通过

计划文件、工序卡、随工单

等)。

有不合格品控制办法,规定

了职责对不合格品进行隔

离、记录、评审和处置。对生产管理有一些规定,但执行不严,有时有下道工序进行中方能发现上道工序漏检等情况,质量控制点少且检验不严格。对生产完成情况有进行监控,但生产计划完成率较低。特别重视的关键工序才有工艺规程或作业指导书,工人偶尔不按工艺文件操作,工艺文件是受控的,但有时在现场见不到现行有效的版本。工艺纪律检查偶尔有进行。有时分不清什么是关键工序和特殊工序,对关键工序较重视,而对特殊工序则往往当作一般工序对待。计划文件上定了批号及批量,但缺少在随工卡、工序卡上标识批号、批量,因此实际生产上往往难以追溯清楚。1)生产管理办法无正规管理办法,凭工段长或班组长口头指示指挥生产,主要靠工人自检控制质量。对生产完成情况未进行监控,生产计划不能按时完成。4生产管理2)现场工艺执行情况基本上没有工艺文件,凭工段长或班长口头指示操作,或凭工人自己的经验操作,未进行工艺纪律检查。3)产品批次管理无批号、批量等标识。4)不合格品的控制无正规制度,但有习惯做法,无固定做法,出了不合格品,出了不合格品由检验员决定由工人自己返工,或根据车

如何返工或返修,缺少记录。间领导的指示处置。

制订了报废率的指标及考

核指标,并有定期统计和采

取经济措施奖罚。

5)生产工装/

量具生产工装/量具能满足产品特定的质量要求(如精度等)。工装有定期检修,现

场工装管理有序。

有一套设备管理办法,如制

定设备维修计划,加以实

施,如关键设备由工人日点

检,设备始终处于完好状态

在提高员工质量意识及岗

位技能方面制订了明确的

培训计划,并有按计划实

施。新进员工有岗前培训。

员工技术熟练,重视产品质

量,责任心强,关心全公司

的工作和信誉。

现场环境清洁、整齐、符合

生产要求。

有独立于生产部门之外的

检验机构,职责明确,有专

职检验员,能力强,技术水

平高,责任心强。

主要检验设备、仪表、量具

齐全,且处于完好状态,按

期校准,检验环境满足要

求。

有产品的检验标准,且严格

按此进行检验,检验记录齐

全,可以追溯。

成品按规定(如包装设计、

包装规程)进行包装,包装

标识清楚,库存品在库内有

适当防护措施(如防锈等)在制品也有防护措施。制订了报废率指标及考核指标,但实施不到位。生产工装/量具的精度,能满足产品质量要求,工装维修有验收记录。现场工装管理基本有序。有一些维修计划,对关键设备有维修计划,不能保证生产设备处于完好状态,有时有带病工作的情况,也有因设备损坏而停工的现象。根据生产情况,在质量意识及岗位技能方面有组织员工培训。员工基本上能掌握生产技能,关心自己的产品,但不关心本车间/部门或全公司的事。现场环境基本整洁,尚能满足生产要求。有检验机构,但职责不够明确,有专职检验员,多数为生产工人兼职检验员,人员素质一般设备数量不足,需委托外单位进行部分性能的测试,少数设备陈旧,个别仪表量具未能按期校准,检验环境基本满足要求。有检验标准,但实施时没有严格执行。有时更改包装材料或装箱结构,但均经认可,包装标识有时不清楚。在制品和库存品基本上得到防护,但有时也生锈、变质等个别情况。未制订相关指标,也未实施。生产工装/量具的精度不能满足产品质量要求,现场工装无标识,摆放零乱,管理无序。设备无正规维修制度,出了问题无法工作才设法修理,常常影响生产。6)生产设备的维护和保养7)质量意识及现场环境只在员工进厂时进行了培训。员工技术上不甚掌握,文化水平低,责任心不强,还常常生产出废品或次品。现场环境脏、乱、影响生产正常进行。无检验机构,检验员均为兼职,主要依靠生产工人自检,人员素质较差。设备数量少、质量差,许多仪表量具未能按期校准,不能检测产品的应测性能,检验环境不能满足要求。没有成文的检验标准,只有若干条要求,均由车间主任掌握,检验不严格或记录不正规。成品包装无规定,包装箱和包装材料随时变更,对在制品和库存品不注意防护。1)机构/人员2)检验设备和环境5成品的贮存与检验3)检验过程的控制4)成品的防护和贮存

有出入库管理办法,进入仓

库前有待检区,检验/验证

合格的产品才能入库,仓库

应经常(或定期)清点在库

品,保证帐、卡、物一致,

仓库保管员熟悉在库品的

性能、规格及分类存放整

齐、清洁。贮存条件适宜。

来自公司内各部门及顾客

的质量信息能主动收集,并

进行分析,及时传达给相关

部门或人员,经常召开质量

分析会,采取质量改进措

施,重要信息提交或报告领

导层。

为保证准时交货有书面的

各种计划。从接受订单-生

产计划-采购计划-交货计

划都受控能准时交货。

售后服务态度好,能接受本

公司的意见,实施纠正措施

和质量改进。

供方自动化程度较高,现有

设备能力(包括设备精度)

能充分满足装备预期订单

量的要求,包括瓶颈项的生

产能力。有出入库管理办法,有时待检区、废品区均在库内,但有划定的范围,库存品帐、卡、物基本相符,存放不太整齐,但保管员能掌握其情况。贮存条件基本适宜。无管理办法,无待检区、废品区等,有时进货物资随地堆放,管理比较混乱,成品有仓库,但条件一般,出入库手续不严,贮存条件不适宜,如露天,仓库没有消防等措施。5)质量信息的分析和传递情况内部质量信息不能主动收集和整理,必要时才能传递给有关部门,来自顾客的信息不能及时答复与处理,没有质量分析会议制度。谈不上质量信息的分析与传递,只有当顾客提出意见和要求,必须答复或完成时才加以处理。6交付及服务1)交付计划不全,有些口头形式。不能保证100%准时交货。基本上能按期交付,售后服务态度尚好,认真纠正不足之处还不够积极。供方现有生产能力基本能满足装备预期订单量的要求,且供方有意向可以再扩大生产能力。全凭口头传递,没有书面记录。2)服务经常性拖延交付期,售后服务态度也不好。供方现有生产能力不能满足装备预期订单量的要求,且供方扩大再生产的意向不强。7生产能力生产设备

吴江万佳生活电器有限公司

供应商现场审核评价评分表(WJ/WI-20)被审核供应商名称:评审日期:序

号调查评价项目

管理职责及领导层的意识

1)各部门职责的规定及划分

2)对重大问题(如质量事故)的分析和控制情况。

3)持续改进

产品开发及工艺保证能力

1)产品设计开发

2)工艺保证能力

3)技术文件管理

外购件、外协件的贮存及检验

1)外购件/外协件采购及贮存管理

2)外购件/外协件进货检验/验证

3)对供应商的管理

生产管理

1)生产管理办法

2)现场工艺执行情况/关键、特殊工序控制

3)产品批次管理

4)不合格品和控制

5)生产工装/量具的控制

6)生产设备的维护和保养

7)员工质量意识及生产环境

成品检验及贮存

1)检验机构/人员素质

2)检验设备和环境

3)检验过程的控制

4)成品贮存和防护

5)质量信息的分析

交付与服务

1)交付能力

2)服务

生产能力

总计

备注:A是指低风险B是指中风险C是指高风险满分1034313355933327363543325358456335100评分标准A343355333363543335845335B222233222242332223523224C000000000000000000000000实得分数备注1234567

评审人员签字:

范文二:供应商审核计划 投稿:许漉漊

广州市三锐电子科技有限公司

供应商审核计划

编制: 品 质 保 证 部 审核: 批准:

2013年 01 月

广州市三锐电子科技有限公司

供应商审核计划

一、审核对象 深圳三元晶 二、审核目的

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

广州市三锐电子科技有限公司供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1)

四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员:

审核时间:2013年01月10日

14:00-14:20首次会议,审核开始 16:30-17:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

七、附加说明

1,本计划由广州市三锐电子科技有限公司品质保证部负责编制. 2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1,

广州市三锐电子科技有限公司

供应商现场审核评价评分表

评审人员签字:

范文三:供应商审核计划范本 投稿:林荏荐

供应商审核计划

编制: 质 量 保 证 部 审核: 批准:

2012年 月

供应商审核计划

一、审核对象

二、审核目的

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1) 四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员: 审核时间:2012年 月 日

9:00-9:20首次会议,审核开始 11:30-12:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

七、附加说明

1,本计划由质量安全部负责编制.

2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1,

供应商现场审核评价评分表

评审人员签字:

范文四:供应商审核计划2012范本 投稿:郝驀驁

泰实精密金属(苏州)有限公司

供应商审核计划

编制: 审核: 批准:

2014年 月

泰实精密金属(苏州)有限公司

供应商审核计划

一、审核对象

二、审核目的

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

泰实精密金属(苏州)有限公司供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1)

四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员: 审核时间:2014年 月 日

9:00-9:20首次会议,审核开始 11:30-12:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

七、附加说明

1,本计划由泰实精密金属(苏州)有限公司质量部负责编制. 2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1,

泰实精密金属(苏州)有限公司

供应商现场审核评价评分表

评审人员签字:

范文五:供应商稽核计划 投稿:冯螧螨

年度供应商稽核计划

一.【目的】

1.1.评估供应商品质、技术、制造出货能力及相关参数,以确认是否符合我司品质之要求;

1.2.通过对供应商的稽核,促使供应商体制完善,进一步提升厂商来料品质;

1.3.通过稽核了解现有供应商实际具体状况便于确定其品质及供货能力

1.4.便于了解制程过程问题点和包装以及其他要求。

二.【选定原则】

2.1.入料品质异常问题点多,对加工产品影响大;

2.2.年度来料及订单需求量大;

2.3.重点料件需选3家或以上合格厂商,以便甄别采购;

三.【稽核内容】

3.1.供应商(公司法人或负责人)介绍公司的经营状况;

3.2.供应商质量方针及管理者代表介绍公司的质量环境体系;

3.3.供应商制程使用设备及产能状况的描述;

3.4.工厂稽核的顺序排定;

3.5.现场稽核;

3.6.前期供应商品质供应状况的信息反馈;

3.7.品质管理体系的改善建议;

3.8.现场稽核总结;

四.【稽核重点项目】

4.1.前期供应商交货品质信息的反馈——XX公司提供近期来料的品质/环境状况的资料;

4.2.针对品质/环境问题的检讨——XX公司提出,双方检讨;

4.3.现场稽核——供应商提供IQC检验SIP或检验工程图面等;

4.4.前期要求的事项以及改善措施实施的效果确认——XX公司提供验证资料;

4.5.供应商品质/环境体系改善建议——XX公司提出,供应商执行;

4.6.材质环保及材质构成的管控——XX公司提出具体要求;

◇说明公司的材质是否符合绿色环保要求(如:GP/ROSH提供书面资料) ◇材料材质的鉴定方法(如:SGS/MSDS/材料表;检测仪器/设备);

五.【稽核计划】

六.【相关注意事项说明】

6.1.2012XX公司进料及制程原材料/委外品质年度批次合格率达成目标;

6.2.品质异常处理的及时性和回复的准时性;

6.3.新产品或新机型首次纳入要求厂商提供环保资料;安全资料表(MSDS)和有害物质检测报告(SGS/ICP/CTI);

6.4.每批次入料产品,材料厂商需提供材质证明报告及出货检验报告;

6.5.新机种首次送样需依照图面全尺寸量测,并将DATA随样品送附;

6.6.新机种检验标准合至时需提供QC工程图、检验作业指导书、包装方式、出货品质详细状况(如部品名称、订单号、包装数、生产日期、环保标示)等;

6.7.当有5M1E(材料或设备更换)等重大变动时需与我司进行联络,取得认可后方可变更;

6.8.因设计原因做特采产品或修复品等需标示清楚,出货日期也需注明。

范文六:供应商审核 投稿:田蛧蛨

一、工厂审核过程/理念:

㈠、我们为什么要做工厂审核?

到供应商工厂去: (所做的所有事均是为了保证稳定的生产过程)

发现供应商过程的不合格处; ( 学习不同公司的生产制程)

选择一个好的供应商;

验证供应商的质量管理能力;

产品 (顾客) + 生产线 (不合格率)

㈡、工厂审核顺序如何?

OQC测试(生产线和实验室) --生产线--仓库(原材料)--IQC--收货-- 发货库房(成品)--打包----

㈢、在到供应商工厂去审核前:

通知供应商 (至少2周前):用E-Mail 通知(包括审核什么,什么时候审核,谁参加及如何做审核)

要求提供质量证书:如 ISO9001、ISO14001、PPM<=1000PPM等;

要了解这个供应商在我们生产工厂出现过哪些问题?

要求供应商提供IPQC控制图(内容大致包括如下所述):

零件/

过程编号 过程名称/

操作描述 机器装置

工装夹具 特性 特殊特性分类 方法 反应计划

编号 产品 过程 产品/过程

规格/公差 评估/测量技术 样本 管制方法

容量频率

(DPPM=Defect part per millions;AQL=Acceptations Quality Level;

FMEA=Failure Mode & Effect Analysis)

§收货:

标识 (包装箱);

位置:

货物接收 (SAP 输入),

待IQC检验区,

退货区/不良品区,

良品区,

FIFO。

§IQC:

设备的校准:

标签,

校准证书,

设备编号,

设备清单:编号,日期,位置等等,

SOP + 记录: 检查检验记录是正确还是有误,

物料描述,

工作描述,

AQL值,

频率。

备注:对于表现差的供应商是否发送质量警告?发送CAR并收到供应商反馈?

在收货区,随意挑选一个物料,让IQC检验人员去检验。

§库房(原材料及成品):

标识 (器件)—器件编码,

FIFO (K3、SAP、ERP、etc)

标签颜色 (一种颜色两个月)

通过和生产线使用的物料的生产日期对比,

温湿度管理(公差+记录)

有效期管理,

冰箱,

存放位置, SOP=Standard operation procedure;

IQC 合格标贴,

最小库存水平,

包装盒干净。

§生产线(IPQC):

工人操作,SOP,

设备维护:记录/怎么做/频率,

怎样去发现不合格?

防呆防错系统,

有QC确认标识的Golden samples (好坏各一),

一个产品一条线,

QC确认后生产,

对于喷涂产品:线速,炉温,喷涂厚度是关键参数,

不合格品的标识(可以用不同颜色的盒子)

生产线不合格率,

防静电生产,

追溯性:在生产线上产品状态的标识?位置?

运输状况 (没有损坏,划伤,灰尘)

环境状况,

每一步的IPQC记录 (怎么做?什么时候?多少个?)

§OQC:

记录:不合格率,为什么?

OQL值,

SOP/记录,

包装箱上的标签,

干净/手套。

§发货:

FIFO,

OQC 标签,

客户(真正提供给的客户)

§实验室:

设备,校准,

在审核前熟悉公司对该器件的测试项目及标准,

频率。

二、供应商品质保证:

• 1、管理(MANAGEMENT) (共10分)

• 2、组织/设备(ORGANIZATION/FACILITIES(每小题2分)

• 3、品质计划(QUALITY PLANNING) (每小题5分)

• 4、文件管制(DUCUMENT(CONTROL) (每小题5分)

• 5、物料采购(PURCHASED MATERIAL) (每小题4分)

• 6、统计方法(STATISTICAL METHODS) (每小题5分)

• 7、量具管制(GAGE CONTROL) (每小题3分)

• 8、物料管制(MATERIAL CONTROL) (每小题5分)

• 9、最终审核(FINAL AUDIT) (每小题2分)

• 10、持续改善/客户满意(CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION) (每小题5分)

§1、管理(MANAGEMENT)(共10分)

--对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺,并确实的融入实际的预防性品质体系中,并鼓励继续改善品质?(共

持续改善包括:

1.1经营目标 — 产品、程序、系统改善的计划,目标。

1.2实 施 — 改善计划之项目需含目标及时间表。

• 柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。

• 计划中须扼要说明现状及预期的结果。 10分)

1.3评 审 — 文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。

1.4全员全面品管之教育训练。

1.5有计划的执行内部稽核,以确保各单位遵循公司的规定。

0 — 没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念,供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统,因此对其品质绩效(PPM)是存疑的。

1-2 — 没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念,供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统,其品质功能(PPM)似乎有些成效。

3-4 — 供应商于口头上,承诺将发展零缺点的观念,并且文件显示初期的品质作业程序与持续改善的要求已开始实行,目前品质绩效(PPM)良好。

5-6 — 不少的文件显示持续改善要件与品质作业程序是被实行的,并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺。 目前品质绩效(PPM)良好,正式的内部稽核系统存在,并已开始实施。

7-8 — 很多可量化的证据显示持续改善要求与品质作业程序是被实行的,并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺,已藉由各种品质指导文件表达改善之理念,并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。目前品质绩效(PPM)非常好。已正式运用内部稽核系统,但稽核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。

9-10 — 对于所有之品质程序,供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划,并且主要的改善以反应出品质政策中所叙述追求零缺点之承诺。

品质程序之改善是藉由所有的品质指导文件来表达,并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。

公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效(PPM)很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用,每年至少进行一次稽核,相关文件是被留存,并评估其改善成效。

§2、组织/设备(ORGANIZATION/FACILITIES)(每小题2分)

2.1品质责任是否以藉由组织而被清楚定义?(组织表存在,职业表被建立。)

0 — 品质责任没有被定义。

1 — 品质责任已大概被定义,但缺少正式化及控制。

2 — 品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。

2.2是否有专职的品质管制组织与功能?

0 — 没有品质管制功能。

1 — 兼职或品质管制功能不足。

2 — 专职即适当的品质管制功能。

2.3公司员工之工作状况是否稳定?士气是否高昂?

0 — 没有离职率或士气之纪录,或高离职率而没有改善措施。

1 — 离职率与士气是普通,并努力改善中,劳动力中通常包括临时雇员。

2 — 士气高昂,在此行业中离职率很低,并很注意员工工作满意度。

2.4是否有预防保养计划,包括各种模具、机械等?(预防保养作业程序包括每次模具开始生产时之点检表与维修纪录) 0 — 很少实施预防保养,很少资料被实用。

1 — 有一些预防保养计划及纪录。

2 — 机械/模具之定期预防保养履历是被纪录并保存。

设备不正常之停机时间,也被列入预防保养计划中,预防保养计划是列入生产计划中。

2.5是否有适当的设备与场所如度量、金相分析、可靠性测试等仪器,以预防并解决问题之发生?

0 — 不适当的设备。

1 — 有适当的设备,但一些地方仍需改进。

2 — 适当的地方、设备、测试作业程序书与测试依据来源是存在并被遵循,测试纪录是被保存并被用来改善产品品质。

§3、品质计划(QUALITY PLANNING)(每小题5分)

3.1是否有品质手册,以说明公司的品质政策、目标、预防品质系统?

0 — 没有品质手册。

1 — 非正式品质作业程序存在。

2 — 品质手册尚在计划编写阶段;但品质作业程序是被遵循。

3 — 品质手册已完成但偏重于检验方法。

4 — 品质手册已完成,但内容缺少一些预防系统。

5 — 品质手册内容广泛并包括进一步的品质改善方法,并已清楚定义了公司之目标及预防精神。

3.2所有新进员工是否被告知公司的品质政策,目标及公司所赋予之品质期望。

0 — 没有和新员工进行非正式的会谈。

1 — 有时会和新进员工进行非正式的口头会谈。

2 — 和所有的新进员工进行口头会谈,目前正发展正式训练计划。

3 — 正式训练计划存在,但缺乏强调品质方面。

4 — 正式训练计划存在并强调品质方面。

5 — 正式训练计划存在,并提供适当的教材给新进员工或利用录影带训练员工。

3.3是否有持续不断的员工训练计划?(如:全面品质管制、安全、问题解决、根本问题的分析,和人相处的技巧…等) 0 — 没有品质训练计划。

1 — 品质训练计划在计划阶段中。

2 — 提供员工非正式训练。

3 — 正式训练计划存在,但没有完全进行。

4 — 正式训练计划存在,但没有连续性。

5 — 提供所有员工广泛与连续性的训练,并评估教育训练的绩效。

3.4对于新产品的审查是否有和客户进行讨论?(须包括量产评估,特性值重要度评估)

0 — 没有任何产品审查。

1 — 非正式的新产品审查是运用于一些顾客上。

2 — 非正式的新产品审查是运用于所有顾客上。

3 — 文件显示新产品审查是由客户主导。

4 — 供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查。

5 — 供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查,并文件显示品质机能展开已被运用。

3.5对于新产品是否有品质管制计划,其包含重要特性管制,统计方法运用的要求,量具的制造等?

0 — 没有品质管制计划。

1 — 正在发展品质管制计划作业程序。

2 — 一些新产品之品质管制计划已被发展并遵循。

3 — 一些新产品之品质管制计划已被发展并遵循,但缺少统计方法之要求。

4 — 内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地发展并遵循。

5 — 内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地发展并遵循,且包含适当的制造流程图/表。

3.6是否应用过去失败的经验来检讨类似产品或制造过程,并把它纳入品质计划中?

0 — 没有失败履历。

1 — 失败履历存在,但并没有审查且运用于新的品质管制计划上。

2 — 非正式的失败履历审查已被运用,并计划运用于新的品质管制计划上。

3 — 正式的失败履历审查已被运用,并偶尔运用于新品的品质管制计划。

4 — 正式的失败履历审查已被运用,并普遍运用于新品的品质管制计划上。

5 — 文件证明失败履历审查已有效地被运用于新的品质管制计划上。

3.7失败模式效应分析(FMEA)技术是否运用于新产品的品质计划中?

0 — 没有运用失败模式效应分析。

1 — 正计划运用失败模式效应分析。

2 — 失败模式效应分析已被非正式运用。

3 — 失败模式效应分析已被正式运用于一些新的品质管制计划上。

4 — 文件显示失败模式效应分析已普遍运用于新的品质管制计划上。

5 — 文件显示失败模式效应分析已通常运用于新的品质管制计划上。

3.8是否有3-5年(短期与长期)品质改善策略计划?

0 — 没有正式品质改善计划。

1 — 长期品质改善计划正在计划中。

2 — 正式改善计划是存在,但缺少明确的行动,已达到零缺点的目标。

3 — 内容广泛的品质改善计划存在,并包括明确的行动与时间表,计划执行才刚刚开始。

4 — 内容广泛的品质改善计划存在,有文件显示已在执行。

5 — 内容广泛的品质改善计划存在并有可量化的执行结果,此计划定期做评估与更新,补充新资料,已确保持续地改善。

§4、文件管制(DUCUMENT CONTROL)(每小题5分)

注:文件管制包括和品质相关之项目,如图面、规范标准、测试计划、品质计划、数值的管制计划、作业程序,及其它适当文件或纪录或档案。

4.1是否有一闭路控制系统以确定目前所运用的是最新图面、资料及管制计划?

0 — 没有管制系统。

1 — 非正式管制系统被运用。

2 — 正式管制系统被运用,但证据显示其效果有限。

3 — 正式管制系统被运用,但非闭路系统或没有包含所有相关文件。

4 — 正式且闭路管制系统被运用,并包含所有相关文件。

5 — 电子及闭路之管制系统被运用,并相关之工作站可利用此系统以了解和其职责相关之文件。

4.2对于所有设计变更之资料是否有保存,并纪录实施日期?

0 — 没有纪录留存。

1 — 纪录是不正式的与零散的。

2 — 正式的纪录留存但不完整。

3 — 纪录的某些项目及功能是完整,但某些部分是不完整。

4 — 所有的记录是完整并被保存。

5 — 所有的记录是被保存在电子系统中,相关之工作站可容易地到此系统中了解相关的资料。

4.3是否有一系统用来控制并确定过时或作废的图面,资料已被丢弃不用?

0 — 没有系统存在。

1 — 非正式系统存在。

2 — 正式系统存在,但没有被执行。

3 — 正式系统被运用但没有包含所有相关的文件或功能。

4 — 正式系统被运用,并包含所有相关的文件及功能,此系统在有效的运用中。

5 — 纪录是被保存于电子系统中,相关之工作站可容易地至此系统中了解相关的资料。

§5、物料采购(PURCHASED MATERIAL)(每小题4分)

5.1是否有供应商品质保证计划?(一个积极的计划,以评估、发展、改进供应商的品质)

0 — 没有任何供应商品质保证的活动。

1 — 供应商品质保证已在计划阶段。

2 — 有供应商品质保证的活动。

3 — 供应商品质保证计划已被发展并运用于一些供应商。

4 — 供应商品质保证计划已被发展并运用于供应商之系统,文件显示采购之物料品质已有改善。

5.2是否有进料检验功能之设置,以确保进料的品质?

0 — 没有进料检验功能。

1 — 少量非正式进料检验被执行,并且没有作业程序。

2 — 进料之品质是依据材质、规格证明书,少量检验被执行。

3 — 有组织的进料检验功能存在,并有适当的设备、人员与指导,证据显示已有相当成效。

4 — 有组织的进料组织检验功能于作业程序存在,并有良好的设备、人员与指导,证据显示已有非常好的成效。

5.3检验之抽样计划是否依照零缺点的观念设计?

0 — 没有正式的抽样计划。

1 — 抽样检验是断断续续,并没有注明抽样数及合格数。

2 — 抽样计划是根据MIL-STD-105D或类似的抽样计划,并持续使用。

3 — 抽样计划一般是根据MIL-STD-105D,而一些重要的特性已使用零缺点 (C=0) 为标准。

4 — 以零缺点为标准(C=0)的抽样计划已被持续地使用。

5.4是否有一正式的物料监审组织以处理不合规定之物料,并发展一个改善计划以防止问题再发生?

0 — 没有物料监审组织的功能存在。

1 — 检验员决定不合格物料的处理。

2 — 非正式的物料监审组织存在,但没有作业程序及相关纪录。

3 — 正式的物料监审组织存在,并有固定成员与正式的作业程序,不合格物料处理缺少改正的措施。

4 — 正式的物料监审组织存在,并有固定成员与正式作业程序,不合格物料指出历史经由文件程序,文件中并包括改正措施,定期追踪改正措施而证据显示效果良好。

5.5是否有一个程序或系统,以确定问题已通知物料供应商,并追踪其结果?

0 — 没有反应系统。

1 — 非正式的反映问题给供应商。

2 — 已有正式的文件用来反应问题给供应商,但缺少作业程序。

3 — 供应商问题之反映已遵循正式的作业程序,

4 — 供应商问题之反映已遵循正式的作业程序,并提供适当的协助已解决问题。问题反映及协助有文件可查,并文件显示改正措施效果良好。

§6、统计方法(STATISTICAL METHODS)(每小题5分)

6.1员工是否已受过基本统计方法训练?

0 — 没有任何员工受过训练。

1 — 正计划中。

2 — 一些重要的员工已受过训练。

3 — 员工已受过训练,但没有运用。

4 — 适当的员工已受过训练并运用中。

5 — 基本统计方法之训练已完成,并附加进阶统计方法训练。

6.2统计方法是否运用于生产过程管制上?

0 — 没有任何统计方法被运用。

1 — 统计方法之运用正于计划阶段。

2 — 统计方法之运用正于实行阶段。

3 — 统计方法已运用于一些特性上,但目前的运用是基于客户的要求并且效果不显着。

4 — 统计方法已普遍运用于重要的特性上,并且效果良好。

5 — 统计方法已有效的用来管制重要的特性,并透过一个有效的系统把相关的资料回馈给各相关部门,已作为持续改善之用。

6.3是否已有适当之量具,并已做过GR&R分析且确定GR&R低于10%?

0 — 没有量具或没有实施GR&R分析。

1 — 基本量具存在,但没有实施GR&R分析。

2 — 主要量具存在,GR&R分析很少实施。

3 — 适当的量具存在,文件显示重要的特性已实施GR&R分析。

4 — 适当的量具存在,文件显示GR&R分析已普遍实施,且GR&R一般是低于20%(当实施制程能力分析时,GR&R之值必须是考虑之因素)。

5 — 适当的量具与测试设备存在,文件显示当GR&R大于10%时,接受其分析结果或采取改正措施的决定已被评估并执行。

6.4对于设备或生产过程失去控制时或已有不良趋势时是否有反应及纠正计划?

0 — 没有任何反应计划。

1 — 非正式的反应计划被运用。

2 — 正式的反应计划存在但必须改进。

3 — 正式的反应计划存在但很少遵循。

4 — 正式的反应计划存在,并有良好的成效。

5 — 所有应用的场合已确实地、持续地执行反应计划,文件显示绩效良好。

6.5对于新产品,生产过程变更,新设备是否使用生产能力分析?(检查量具GR&R之值)

0 — 没有实施生产能力分析。

1 — 生产能力分析实施计划已于计划阶段中。

2 — 已实施生产能力分析,但并不多或者是基于客户要求。

3 — 文件证明生产能力分析已普遍地实施。

4 — 文件证明生产能力分析已运用于新产品、生产变更与新设备上,生产能力分析之运用已成为一种持续改善的习惯与精神。 5 — 文件证明一个有效系统是存在,其要求运用生产能力分析于新产品、生产变更与新设备上,并把其当成接受与否的标准,文件显示此系统是被遵循的。

6.6 CPK=1.33?

0 — 没有CPK之目标值存在。

1 — CPK是低于1.33并没有任何改善计划。

2 — CPK是低于1.33,但已有改善计划,使CPK达到1.33。

3 — 少部分的重要特性已能达到CPK=1.33。

4 — 一般重要的特性已能达到CPK=1.33。

5 — 所有的制程已经能达到并保持CPK=1.33或更高。

6.7 CPK=2.00?

0 — 没有CPK=2.00之目标值存在。

1 — CPK是低于2.00并没有任何改善计划。

2 — CPK是低于2.00,但已有改善计划,使CPK达到2.00。

3 — 少部分的重要特性已能达到CPK=2.00。

4 — 一般重要的特性已能达到CPK=2.00。

5 — 所有的制程已经能达到并保持CPK=2.00或更高。

6.8是否运用先进的统计方法?如:实验计划法、回归分析、T鉴定、F鉴定等)

0 — 没有运用。

1 — 没有运用,但了解其用处。

2 — 了解先进统计方法并正计划使用之。

3 — 已少许正式使用或是基于客户的要求。

4 — 已正式运用先进统计方法以了解生产过程与设备的变异,并使生产过程最佳化。

5 — 文件证明一个有效的系统是存在,其要求运用先进的统计方法于所有的生产过程。文件证明生产过程与设备的变异已被了解并且生产过程已最佳化。

§7、量具管制(GAGE CONTROL)(每小题3分)

7.1是否有正式量具管制系统??(包括所有量具,如:个人所拥有的、工具室和保养的场所)

0 — 没有量具管制系统存在。

1 — 非正式的量具管制系统存在。

2 — 正式的量具管制系统存在,一般是有效的。

3 — 良好的计划,适当及有效的量具管制系统被运用。

7.2对于量测设备是否有其校验程序?是否有一个作业程序其规定当量测设备已偏差至校验标准之外时所需采取的措施? 0 — 没有任何校验标准存在。

1 — 校验程序是非正式的。

2 — 正式的校验程序存在,当校验设备超出校验精度时,已采取适当的改正措施,校验程序已普遍地被遵循。

3 — 正式的校验程序存在,当校验设备超出校验精度时,已采取适当的改正措施,校验程序是一直被遵循的。

7.3量具校验的标准是否遵照国家标准或国际标准,或国外委托之校验机构?

0 — 没有遵照校验标准。

1 — 少些的校验标准被遵照。

2 — 大部分的校验标准被遵照。

3 — 文件证明适当的校验标准被遵照。

7.4每一量测设备上是否皆有校验状况之指示?

0 — 校验之状况没有标示于任何量测设备上。

1 — 一些量测设备已标示校验之状况。

2 — 适当的量测设备已标示校验之状况,有些设备已超过重新校验之期限。

3 — 适当的量测设备已标示校验之状况。

7.5是否有内部设计及制造量具和测试设备能力或者有协力厂商帮忙设计制造?

0 — 内部没有设计、制造能力,也没有其它协力厂商帮助设计及制造。

1 — 内部有少许的设计、制造能力或一些协力厂商帮助。

2 — 内部有很强的量具设计能力,但没有制造能力,有可靠的协力厂商帮助。

3 — 内部有很强的高精密量具设计、制造能力或有很可靠的协力厂商帮助。

§8、物料管制(MATERIAL CONTROL)(每小题5分)

8.1所有流程之物料是否具有可追溯性?考虑:

— 不合格物料之识别与置放之困难度。

— 做精确之物料追溯所需的时间。

— 生产工艺之文件协助问题的解决。

— 追溯系统非常详细,可使问题做有效的解决。

0 — 没有致力于物料追溯系统的建立与遵循。

1 — 物料之追溯是非正式的依据日期,追溯之功能有限并困难达成。

2 — 正式的追溯系统存在,但效果不佳。

3 — 正式的追溯系统存在,但内部制程之追溯,其效果是有限的。

4 — 广泛的内部追溯系统存在,并包括所有的品质测试纪录。

5 — 假如客户有要求,追溯系统可提供完整的内部与外部之物料识别与置放之功能。

8.2不合格物料是否已被标示隔离,并依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生?

0 — 没有不合格物料之标示、隔离与处理程序。

1 — 不合格物料之标示、隔离程序存在,但没有效果。没有正式之不合格之物料处理。

2 — 不合格物料已有效的标示与隔离,不合格物料之处理非正式的并缺少文件。

3 — 不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序,并有适当的文件留存。

4 — 不合格的物料已有效的标示与隔离。 不合格物料之处理是根据正式的作业程序,并有适当的文件留存。改正措施可有效避免问题在发生。

5 — 不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序,并有适当的文件留存。改正措施可有效避免问题在发生。不合格物料之发生原因都能被发现,并能有效地监视评估值以防止在发生。

8.3对于物料包装、标示、搬运、出货是否有适当的措施,已使损坏或标示错误降至最低?

0 — 没有文件显示物料管制系统存在。

1 — 作业人员以非正式系统管制物料,没有包装、标示、搬运、出货之操作基准书。

2 — 正式的物料管制系统被运用,操作基准书有不清楚或可能错误之处。

3 — 正式的物料管制系统被运用,操作基准书是清楚的且作业人员是遵循已建立之作业程序。

4 — 正式的物料管制系统被使用,并运用其作为产品设计时之考虑因素。已建立包装、标示、搬运、出货之标准。文件证明作业人员是遵循已建立之标准与作业程序。

5 — 很多的文件证明从来料至出货之物料管制标准、作业程序时非常有效,并运用其作为产品设计时之考虑因素。所有适当的人已受过训练以了解如何使用标准作业程序与适当的物料管理。

§9、最终审核(FINAL AUDIT)(每小题2分)

(最终审核是不同于正常生产过程中产品之确认,其是出厂前最后的审核)

9.1最终审核及抽样计划是否以零缺点观念为基础?

0 — 没有使用抽样计划。

1 — 抽样计划是根据MIL-SLD-105D或类似的计划,并已持续地使用。

2 — 以零缺点为标准(C=0)的抽样计划已被持续使用。

9.2对于不合格情况是否有反应计划或程序?

0 — 对于不合格状况,没有反应计划。

1 — 对于不合格状况有反应,但没有依据正式的反应计划处理。

2 不合格状况之反应计划已文件化,并以迅速及有效的采取防御与改正措施为目标。

9.3不合格是否有标示并予以隔离?

0 — 不合格产品没有识别与隔离。

1 — 一些文件显示不合格产品之识别与隔离作业程序存在,但没有正式及持续地使用。

2 — 不合格产品之识别与隔离之作业程序存在,并适当的文件证明此程序已被持续使用。

9.4对于重新修整或选别的产品是否在出货前做再次检验?

0 — 重新修整/选别的产品在出货前没有再次检验。

1 — 一些文件证明重新修整/选别的产品在出货前已再次检验。

2 — 重新修整/选别的产品在出货前再次检验之作业程序存在,并适当的文件证明此程序已被持续地使用。

9.5最终审核报告是否保存并作为改正措施及持续改进之参考?

0 — 没有任何审核报告存在。

1 — 审核报告内容不完整,一般上并没有用于改善方面。

2 — 文件显示审核报告是被留存,并用来确认改正措施及持续改善。

§10、持续改善/客户满意(CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION)(每小题5分) 10.1是否采取积极的行动,以了解客户的需求与问题?

0 — 没有任何积极的行动,去了解客户的需求与问题所在。

1 — 有意愿去了解客户的需求与问题,但仅限于很重要之业务或者延续重要业务之手段。

2 — 有意愿去了解客户的需求与问题,但仅限于客户为前导及要求时。

3 — 一般上,已采取积极的行动,去了解客户的需求与问题所在。

4 — 对于了解客户的需求与问题,一直采取积极的行动,并且将其视为很重要的管理目标,并列入作业程序文件中。 5 — 对于了解客户的需求与问题一直采取积极的行动,并且将其视为很重要的管理目标,文件显示已获致很好的成果。

10.2是否针对客户问题,提出技术上的支持,已解决问题?

0 — 没有任何技术支持存在。

1 — 少许的技术支持存在以协助客户解决问题。

2 — 一些技术支持存在以协助客户解决问题,并可协助解决较严重的情况。

3 — 适当的技术支持存在以协助客户解决问题。

4 — 适当的技术支持存在以协助客户解决问题,并经常是由厂商主导,以协助客户解决问题。

5 — 高水准的技术支持存在,以协助客户解决问题,并是由厂商主导,其信赖度非常高。

10.3是否定期举行品质改进会议?

0 — 没有任何的品质改进会议。

1 — 偶尔1对1或者职务上与员工举行不定期的会议已检讨品质改善事项。

2 — 定期与员工举行会议,偶尔把品质改善事项列入议题。

3 — 定期与员工举行会议,并把品质改善事项列入议题。

4 — 定期与员工举行品质改善会议,内容专只检讨品质改善事项,并且纪录是被留存。

5 — 定期与员工举行会议,内容专只检讨品质改善事项,与会之员工是热烈地参与并提出建议,而合理建议,是马上被执行并评估其成效。

10.4是否有员工提案改进制度及奖励措施?

0 — 没有品质提案改进之奖励存在。

1 — 品质提案改进之奖励是非正式的。

2 — 一个鼓励员工提出改进提案之系统存在,并计划于最近制定一个奖励措施。

3 — 一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在,但其仅为建议提供者之意识表达,非全员参与。

4 — 一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在,并已使其成为所有员工改进意识之一部分。

5 — 一个积极鼓励并奖励员工提出品质改进建议之系统存在,文件显示此系统是很有效的。

10.5是否有把品质成本作为品质改进之工具,并设定改进之目标?(预防、鉴定、内部与外部失败成本)

0 — 没有任何品质成本之评估。

1 — 品质成本是被收集,但仅限于一些重要的问题。

2 — 一些品质成本的要件,如报废与重新修整是被追踪。

3 — 品质成本是被追踪,但很少被运用为品质改善的工具。

4 — 品质成本是被追踪,一般被运用为品质改善的工具。

5 — 品质成本是被追踪,并被运用为品质改善的工具。另外,品质成本之改善目标已被设定,并追踪、评估此目标与改善行动是否被执行,以确保品质成本与相关成本是持续被改善。

三、供应商等级评定评分标准:

1、批次合格率的评分标准(25分):

批次合格率100%,每下降2%扣1分,扣完为止,每特采1批扣2分。

批次合格率计算方式:当月IQC检验合格批数÷交货总批数×100%

执行MRB流程,取消代用称谓。

2、制程PPM值评分标准(25分):

制程PPM值超过限度,每增加100PPM扣1分,扣完为止,客户对来料抱怨每次扣2分。

PPM值计算方式:当月生产线发生的不良数÷交货总数×1000000

3、交货及时率的评分标准(30分):

交货准时配合度良好30分,每延期一天扣3分,当月延期交货累积超过5天以上,无论最终评分多少,不能评为C级以上。 交货及时率的确定方法:依据供应商交货及时率汇总表,采购部填写订单栏,仓库填写供应商实际交货日期、数量,确定交货及时率。

4、 服务态度(5分):

重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分。

5、品质改善及时性和效果(10分):

同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分。

6、 文件回复及时性与合理性(5分):

文件未按指定时间回复每次扣1分,回复不具体、不确实每次扣2分。

§等级评定:

绿色 A级 90-100分 请保持

兰色 B级 80- 89分 正常抽样,请努力

黄色 C级 70- 79分 加严抽样,请改善

红色 D级 70分以下 列入考察,有关损失将扣款;连续三个月被评为D级,取消供应商资格

注:评为B级以下的供应商,须对不良项目回复改善对策;

客户指定的供应商,如不符合要求,将向客户提出取消该供应商资格;

每月评定的等级将分发给各供应商,并于收货区域专栏公布。

范文七:供应商审核计划范本-2016最新编制供应商审核采购模板 投稿:龙諿謀

供应商审核计划

编制: 审核: 批准: 质 量保 证部

2016年 月 日

供应商审核计划

一、审核对象

二、审核目的 1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的 要求; 2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和 问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理 体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系 保证。 三、审核依据 供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1) 四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员: 审核时间:2016年 月 日 9:00-9:20首次会议,审核开始 11:30-12:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

时间

9:00

审核内容

首次会议 参会人员: 管理职责及领导层的意识

审核员

所有审核员

审核部门

公司办公室

公司办公室: 质量部:

9:25

成品的贮存与检验

9:25

产品开发及工艺保证能力 生产管理/生产能力 外协、外购件贮存及试验

技术部: 生产部: 采购部: 质量部:

9:25

交付及服务 财务状况

营销部: 财务部: 所有审核员 公司办公室

11:30

末次会议 参会人员:相关人员

六、审核记录和报告 审核组成员在审核过程中应做好记录 ,审核完毕作出审核结论并形成报 告. 七、附加说明 1,本计划由质量安全部负责编制. 2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1, 供方现场审核标准 序 号 评价项目 项目 名称 项目内容 1) 各部门职 责明确,是 否在质量方 面制定考核 办法。 管理 职责 及领 导层 的意 识 A 评分标准 B C

1

2) 对顾客投 诉、退货及 公司内部重 大质量问题 的处理

3) 持续改进

2

产品 开发 及工 艺保 证能 力

1) 产品的开 发

2) 工艺保证 能力

部门职责不十分 基本清楚,但无明文 各部门职能清楚,有 清楚,存在相互 规定。在质量方面制 明文规定。在质量方 交驻及有些职能 定了考核办法或奖 面制订了考核办法 没人管的情况, 惩规定,但实施不到 或奖惩规定 在质量方面没有 位。 制定考核办法。 领导层对顾客投诉、 平时对一些重大问 对重大问题不分 退货及公司内部重 题不组织力量进行 析研究,也不采 大质量问题的处理 分析研究,出现了重 取措施,出了问 比较重视,能分析研 大质量问题才引起 题不是手忙脚 究采取有力的控制 注意,采取一些紧急 乱,就是听之任 措施。能预见一些问 措施,但尚能控制局 之,顾客意见很 题,及早采取预防措 面。 大。 施 在质量、服务(包括 在质量、服务(包括 时间安排、交付)和 时间安排和价格方 未进行持续改 价格等方面采取了

面未实施持续改进, 进。 措施,以进行持续改 但进行了一些改革 进。 创新活动。 有一套完善的设计 有制度,不完善。具 无制度。试验手 控制制度。具备资格 备资格的设计开发 段没有。没有设 的设计开发人员、试 人员和试验人员,试 计/开发能力,只 验人员。试验手段和 验手段不全。只能开 能按本公司提供 能力具备。有自行设 发简单产品或部分 的图纸进行制 计、开发教复杂产品 零部件,设计控制不 造。 的能力。 严密。 具备模具及检测工 具备模具检测工装 模具及检测工装 装的设计能力。试制 的设计能力。但试制 只能委外设计、 手段齐全,试制工艺 工艺流程不完善,试 制造。试制流程 流程完善。包括试制 制及解决问题的记 不完善,试制过 和解决问题的记录 录不全。 程没有记录。 齐全。

3

有管理制度,但不够 有技术文件的管理 完善。受控文件更改 办法,且能贯彻实 由原编写人员进行, 施。技术文件的变更 一般经批准,但手续 由原审批单位审批 不严,更改后新旧文 3) 技术文件 后进行更改,对材 件的更换有时不严 管理 料、尺寸及性能的更 格、不及时,对更改 改,有客户的批准, 后的材料及性能未 对更改后的材料及 进行验证。现场使用 性能应进行验证。 的文件存在非受控 版本。 有一套行之有效的 采购管理办法,并有 按有效实施。有正规 有管理办法,但没完 的进货仓库,仓库条 全按文件实施。有进 件能保证库存品的 货仓库,但条件不理 1)采购、贮 质量不至受损,制订 想,仓库管理有制 存管理 了材料的库存量,进 度,但执行不严格, 出库有一套完整的 有一定的库存量,但 管理制度,帐、卡、 满足不了要求。 物相符,仓库人员受 外协、 过培训。 外购 件贮 有一套严格的进货 存及 检验或验证制度,检 有进货检验或验证 试验 2) 进货检验 验人员、设备齐全, 制度,但实施不严 或验证 有严格按检验文件 格,记录不齐全。 执行,记录齐全,可 追溯。

无管理制度,文 件、资料不受控, 文件更改时有时 不审核,新旧版 混用现象时有发 生。现场使用的 无文件或使用无 效文件。

无管理办法,全 凭经验或领导口 头指示。没有正 规的进货仓库, 进货常在露天或 走廊等地临时堆 放,管理不严, 库存质量无保 证,零库存。

4

生产 管理

无进货检验制 度,只凭检验员 目测或经验做出 合格与否的判 断,缺乏必要的 检验设备。 无合格供方名 有意向性管理供方 对供方有一套选择、 单,对供方也不 的办法,但执行不严 3) 对供方的 评定和控制的办法, 评定,只凭经验 格,有时不从合格供 管理

且严格实施,外购品 和老的关系采 方购货,进货质量控 都向合格供方采购。 购,不能保证进 制不严。 货质量。 有一套正规的生产 对生产管理有一些 无正规管理办 管理办法,执行严 规定,但执行不严, 法,凭工段长或 格,如按规定进行首 有时有下道工序进 班组长口头指示 件检查、自检、互检 行中方能发现上道 指挥生产,主要 1) 生产管理 及检查员巡检的制 工序漏检等情况,质 靠工人自检控制 办法 度。工序检验不合格 量控制点少且检验 质量。对生产完 不能转到下道工序, 不严格。对生产完成 成情况未进行监 明确了质量控制点 情况有进行监控,但 控,生产计划不 等。有实施样板管 生产计划完成率较 能按时完成。 理,能准确按时完成 低。

生产计划。 主要工序都有工艺 规程或作业指导书, 可操作性强,工人严 格按工艺文件操作, 工艺文件处于受控 状态,现场可以取得 现行有效版本的工 2) 现场工艺 艺文件。进行定期和 执行情况 不定期的工艺纪律 检查和考核。对关键 工序和特殊工序进 行工艺参数的监控, 工人经过培训考核, 对设备、工具、量具 均特别重视。 成批生产的产品有 批号、批量等标识可 3) 产品批次 以追溯(如通过计划 管理 文件、工序卡、随工 单等)。 特别重视的关键工 序才有工艺规程或 作业指导书,工人偶 尔不按工艺文件操 作,工艺文件是受控 的,但有时在现场见 不到现行有效的版 本。工艺纪律检查偶 尔有进行。有时分不 清什么是关键工序 和特殊工序,对关键 工序较重视,而对特 殊工序则往往当作 一般工序对待。

基本上没有工艺 文件,凭工段长 或班长口头指示 操作,或凭工人 自己的经验操 作,未进行工艺 纪律检查。

计划文件上定了批 号及批量,但缺少在 随工卡、工序卡上标 识批号、批量,因此 实际生产上往往难 以追溯清楚。 有一套不合格品控 无正规制度,但有习 制办法,规定了职责 惯做法,出了不合格 对不合格品进行隔 品往往由检验员决 离、标识、记录、评 定如何返工或返修, 4) 不合格品 审和处置。 缺少记录。 的控制 制订了报废率的指 制订了报废率指标 标及考核指标,并有 及考核指标,但实施 定期统计和采取经 不到位。 济措施奖罚。 生产工装/量具能满 足产品特定的质量 5) 生产工装 要求(如精度等)。 /量具 工装有定期检修,现 场工装管理有序。 生产工装/量具的精 度,能满足产品质量 要求,工装维修有验 收记录。现场工装管 理基本有序。

无批号、批量等 标识。

无固定做法,出 了不合格品,由 工人自己返工, 或根据车间领导 的指示处置

。 未制订相关指 标,也未实施。 生产工装/量具 的精度不能满足 产品质量要求, 现场工装无标 识,摆放零乱, 管理无序。

有一套设备管理办 法,如制定设备维修 计划,加以实施,如 关键设备由工人日 6) 生产设备 点检,设备人员巡 的维护和保 检,设备始终处于完 养 好状态,如有缺陷能 及时修复,关键重要 的设备有鉴定验收 制度。 在提高员工质量意 识及岗位技能方面 制订了明确的培训 计划,并有按计划实 施。新进员工有岗前 7) 质量意识 培训。员工技术熟 及现场环境 练,重视产品质量, 责任心强,关心全公 司的工作和信誉。

有一些维修计划,对 关键设备有维修计 划,不能保证生产设 备处于完好状态,有 时有带病工作的情 况,也有因设备损坏 而停工的现象。

设备无正规维修 制度,出了问题 无法工作才设法 修理,常常影响 生产。

根据生产情况,在质 量意识及岗位技能 方面有组织员工培 训。员工基本上能掌 握生产技能,关心自 己的产品,但不关心 本车间/部门或全公 司的事。

只在员工进厂时 进行了培训。员 工技术上不甚掌 握,文化水平低, 责任心不强,还 常常生产出废品 或次品。

5

成品 的贮 存与 检验

现场环境脏、乱、 现场环境清洁、整 现场环境基本整洁, 影响生产正常进 齐、符合生产要求。 尚能满足生产要求。 行。 有独立于生产部门 有检验机构,但职责 无检验机构,检 之外的检验机构,职 不够明确,有专职检 验员均为兼职, 1)机构/人 责明确,有专职检验 验员,多数为生产工 主要依靠生产工 员 员,能力强,技术水 人兼职检验员,人员 人自检,人员素 平高,责任心强。 素质一般 质较差。 主要检验设备、仪 设备数量不足,需委 设备数量少、质 表、量具齐全,且处 托外单位进行部分 量差,许多仪表 于完好状态,按期校 性能的测试,少数设 量具未能按期校 2) 检验设备 准,少数特殊项目委 备陈旧,个别仪表量 准,不能检测产 和环境 托专门检验机构进 具未能按期校准,检 品的应测性能, 行,检验环境满足要 验环境基本满足要 检验环境不能满 求。 求。 足要求。 没有成文的检验 有产品的检验标准, 标准,只有若干 3) 检验过程 且严格按此进行检 有检验标准,但实施 条要求,均由车 的控制 验,检验记录齐全, 时没有严格执行。 间主任掌握,检 可以追溯。 验不严格或记录 不正规。

6

交付 及服 务

成品按规定(如包装 设计、包装规程)进 行包装,包装标识清 楚,库存品在库内有 适当防护措施(如防 锈等),在制品也有 防护措施。 有出入库管理办法, 4) 成品的

防 进入仓库前有待检 护和贮存 区,检验/验证合格 的产品才能入库,仓 库应经常(或定期) 清点在库品,保证 帐、卡、物一致,仓 库保管员熟悉在库 品的性能、规格及分 类存放整齐、清洁。 贮存条件适宜。 来自公司内各部门 及顾客的质量信息 能主动收集,并进行 5) 质量信息 分析,及时传达给相 的分析和传 关部门或人员,经常 递情况 召开质量分析会,采 取质量改进措施,重 要信息提交或报告 领导层。 为保证准时交货有 书面的各种计划。从 接受订单-生产计划 1)交付 -采购计划-交货计 划都受控能准时交 货。

有时更改包装材料 或装箱结构,但均经 认可,包装标识有时 不清楚。在制品和库 存品基本上得到防 护,但有时也生锈、 变质等个别情况。 有出入库管理办法, 有时待检区、废品区 均在库内,但有划定 的范围,库存品帐、 卡、物基本相符,存 放不太整齐,但保管 员能掌握其情况。贮 存条件基本适宜。

成品包装无规 定,包装箱和包 装材料随时变 更,对在制品和 库存品不注意防 护。 无管理办法,无 待检区、废品区 等,有时进货物 资随地堆放,管 理比较混乱,成 品有仓库,但条 件一般,出入库 手续不严,贮存 条件不适宜,如 露天,仓库没有 消防等措施。 谈不上质量信息 的分析与传递, 只有当顾客提出 意见和要求,必 须答复或完成时 才加以处理。

内部质量信息不能 主动收集和整理,必 要时才能传递给有 关部门,来自顾客的 信息不能及时答复 与处理,没有质量分 析会议制度。

计划不全,有些口头 全凭口头传递, 形式。不能保证100% 没有书面记录。 准时交货。

2)服务

7

生产 能力

生产设备

基本上能按期交付, 售后服务态度好,能 售后服务态度尚好, 经常性拖延交付 接受本公司的意见, 在接受本公司意见、 期,售后服务态 实施纠正措施和质 认真纠正不足之处 度也不好。 量改进。 还不够积极。 供方自动化程度较 供方现有生产能 供方现有生产能力 高,现有设备能力 力不能满足装备 基本能满足装备预 (包括设备精度)能 预期订单量的要 期订单量的要求,且 充分满足装备预期 求,且供方扩大 供方有意向可以再 订单量的要求,包括 再生产的意向不 扩大生产能力。 瓶颈项的生产能力。 强。

8

财务 状况

财务指标

注册资金达到500万 元以上,财务报表 中:资产结构和组成 合理,流动资金周转 率(应收账款的比 例)净资产利率、速 动资产比率、资产负 责率等指标高于行 业平均水平。对成本 有具体的核算并进 行月度分析,根据分 析结果有采取措施。 每年有较高的技术 投入。

注册资金达到100万 元以上。财务报表 中:资产结构和组成 基本合理,流动资产 周转率(应收账款的 比例)净资产利率、 速动资产比率、资产 负债率等指标与行 业水平持平。每年有 一定的技术投入比 率。

注册资金达到50 万元以下。财务 报表中:资金结 构和组成基本合 理,流动资产周 转率(应收账款 的比例)净资产 利率、速动资产 比率、资产负债 率等指标低于行 业水平,没有技 术投入。

供应商现场审核评价评分表

被审核供应商名称:

序 号 调查评价项目 管理职责及领导层的意识 1)各部门职责的规定及划分 2) 对重大问题(如质量事故)的分析和控制情况。 3)持续改进 产品开发及工艺保证能力 1) 产品设计开发 2) 工艺保证能力 3) 技术文件管理 外购件、外协件的贮存及检验 1)外购件/外协件采购及贮存管理 2)外购件/外协件进货检验/验证 3)对供应商的管理 生产管理 1)生产管理办法 2)现场工艺执行情况/关键、特殊工序控制 3)产品批次管理 4)不合格品和控制 5)生产工装/量具的控制 6)生产设备的维护和保养 7)员工质量意识及生产环境 成品检验及贮存 1) 检验机构/人员素质 2)检验设备和环境 3)检验过程的控制 4)成品贮存和防护 5) 质量信息的分析 交付与服务 1) 交付能力 2) 服务 生产能力 财务能力 总计 备注:A是指低风险 B是指中风险 C是指高风险 满 分 10 3 4 3 13 3 5 5 9 3 3 3 27 3 6 3 5 4 3 3 25 3 5 8 4 5 6 3 3 5 5 100

评审日期:

评分标准 A B C 3 4 3 3 5 5 3 3 3 3 6 3 5 4 3 3 3 5 8 4 5 3 3 5 5 2 2 2 2 3 3 2 2 2 2 4 2 3 3 2 2 2 3 5 2 3 2 2 4 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 实得 分数 备注

1

2

3

4

5

6 7 8

评审人员签字: 评审人员签字: 评审人员签字: 评审人员签字: 评审人员签字:

评审人员签字:

范文八:供应商审核计划范本-2016最新编制供应商审核采购模板 投稿:顾烖烗

供应商审核计划

编制: 质 量 保 证 部 审核: 批准:

2016年月日

供应商审核计划

一、审核对象

二、审核目的

1、通过此次审核,证实供应商在质量管理体系的运行是否符合我公司的要求;

2、针对此次审核中暴露出来的供应商在体系、过程和产品存在的缺陷和问题,要求其制定有效的纠正预防措施并予以执行,提高供应商的质量管理体系运行有效性和效率,为产品质量的稳定和提升提供有力的质量管理体系保证。

三、审核依据

供方现场审核标准及其评分法则。(见附件1) 四、审核组织及时间 审核组长: 审核组成员: 审核时间:2016年 月 日

9:00-9:20首次会议,审核开始 11:30-12:00末次会议,审核结束 五、审核内容及分工

六、审核记录和报告

审核组成员在审核过程中应做好记录,审核完毕作出审核结论并形成报告.

七、附加说明

1,本计划由质量安全部负责编制.

2,本计划如有变动,将通过适当方式通知受审核方和审核组成员.

附件1,

供应商现场审核评价评分表

评审人员签字: 评审人员签字: 评审人员签字:

范文九:供应商质量控制计划审核表 投稿:陶躄躅

供应商质量控制计划审核表

1. 供方处是否为最新更改水平的图纸?

2. 供方处图纸是否经最终用户正式批准?

3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据记录、产品关键特性,正确的定

位基准等)

4. 所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?

是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准

5. 如果由供应商负责设计,使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果

分析么?(解释:该项目是要求项目,如果是供方负责设计,要求供方做DFMEA)

质量体系文件

6. 过程流程图是否可以接受(包括接收,返工,返修,贴标签,废品区,检验/检测/测量和运输)?

7. PFMEA是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致,包括 关键产品特性KPC)、和参数

(关键过程参数 KCC), 产品质量特性(PQC),过程监控点(PMP)等);

是否有证据有表明此文件动态更新?

是否有FMEA,令人满意么?(从潜在风险系数、与生产流程相符的数量,及是否包括生产和程序要求的规定等方面考

虑)有证据表明这一文件正在使用么?是否有证据表明该文件是一个变动的文件?(FMEA,无论DFMEA还是PFMEA,

都应该仔细的进行分析,查看每一个步骤,看是否合理,包括潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、

严重度等。其中失效机理以及现行控制方法是关键,直接可以让人了解是否可以真正的解决

出现的问题。

FMEA是一个变动的文件,当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)

8. 有无过程控制计划 (PCP),

是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致,包括KPC/PQC/KCC,GP-12 -

适用时,最新的ODM)? 现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改,是否经富佳的书面确认?

过程控制计划是否有效并可以接受么?(数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPC/PQC/KCC、

如果适用的话,以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑。

(FMEA中提到的现行控制方法,看是否在PCP中有体现,着重应该查看KPC\PQC\KCC)

9. 是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?

10. 控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?

11. 控制计划中所有的 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?

12. 各工位检验频次和样本数是否合理?

质量体系实施

13. 原材料及零件分供方是否已经批准(与PPAP中的材料清单是否一致, CDF是否一致)?

14. 在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?

15.当零件有追溯性要求时,是否可实现零件到最终产品的追溯?

16. 工作场所布置是否适当并与流程图一致?

17. 所有工装、量具是否可获得并正确标识、标定和验证?

18. 各工位有无适当的操作指导书以确保正确进行操作?

-- 足够正确操作,包括对不合格品的处置?

-- 限度样件(BS)是否有效,操作者在工作中是否使用?

19. 是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置?

20. 操作人员是 否正确理解操作指导书,操作人员是否经适当培训?

21.是否有标准样品以确认检验和防错设施是否正常工作?

22. 有无针对设备和工装、辅助设备 的预防性维修计划,是否按计划实施?

23. 操作指导书是否与控制计划一致?

24. 是否按照规定实施了相关的检验和试验?(解释:法规、顾客要求符合性的检查)

25. 操作者是否注意到产品的关键特性(KPCs/KCCs)?

外购件的控制和检验

26. 对每一种产品或技术是否都有合格的二级供应商清单?

27. 选择新的二级供应商、取消或限制现有二级供应商的程序是怎样的?

28 对于不受来料检验控制的物料/原材料,对每一批发交:

- 是否有专门的控制和/或检验文件(例如理化分析和/或检验结果报告)或 是否有已得到认

可的二级供应商所提供的合格报告?(解释:这是对来料质量控制检查,看供方如何保证产品质量。)

29 在把外购件或原材料用于被评审产品的制造之前,如何对其进行认可?

(解释:查阅是否有相关文件、控制实施的完整性与有效性;如果该外购件或原材料经过了多付模具、

多腔模,必须对每一付模具、模腔进行认可。)

30. 如何防止更改后的材料或零部件与更改前的材料或零部件混用?

(解释:物料断点控制的检查,以及FIFO的检查。)

31 是否确定并执行了不合格品管理办法?(查看一致性)

32 对控制计划中规定使用特性控制检验(如:通规/止规)的物料/零件,供应商是否对首批

交付的产品实施了检验?并对以后的产品定期抽检,实施变量控制和统计分析(至少对重要的

特性而言)?(解释:这是对制造过程的检验)

33 对于待检、已收、退货和待处理的零部件或原材料,是否有隔离制度?

(解释:避免不合格产品的非预期使用。)

制造

34 是否有产品实现计划(如:APQP),该计划是否考虑、发展和完善了所有的相关要求?

(解释:根据QS9000/TS16949的要求,进行先期产品质量策划,进行APQP可以减少成本,提高产品质量。)

35 对生产初期或正式生产中发现的问题是否采取了与风险程度相适应的有1效的纠正措施?在

需要时,还要对相应的文件更新(例如:控制计划,作业指导书等)

(解释:控制计划\FMEA\作业指导书,都是变化的,而且是持续改进,查看该文件,不仅可以查看

供方的持续改进情况,更能看出供方是否真正的在积累经验。)

36 在生产启动前,供应商是否得到了客户的认可?现在采用的工艺是否与顾客批准的一致?

如果是采用组合模具或经过多腔模制造的零件,则应对模具的每腔/每副模具进行认可。

(解释:供方是否真正理解了顾客的要求)。

37 重要特性的检测/试验数据是否记录并存档?(解释:记录的保存)

38 在生产启动/建立初期,是否已经确认产品符合技术规范?所使用的原材料/半成

品与所确认的一致吗?

39 在生产流程中的产品、零件、半成品、原材料都正确地标识了吗(例如:图号/ 件号、版本号、

批次号、ROHS 等)?摆放位置与检验状态对应吗?如果有要求的话能保证其可追溯性吗?

(解释:检查过程控制、产品的追溯性。)

40. 是否所有的内部的和客户抱怨的质量趋势(报告、索赔、故障等)都被有效的监控、

及时更新并且符合相应的指标?(解释:供方对顾客问题的态度。)

每点满意为2.5分。

供应商质量控制计划审核表

技术资料获取

1. 供方处是否为最新更改水平的图纸?

2. 供方处图纸是否经最终用户正式批准?

3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据记录、产品关键特性,正确的定

位基准等)

4. 所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?

是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准

5. 如果由供应商负责设计,使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果

分析么?(解释:该项目是要求项目,如果是供方负责设计,要求供方做DFMEA)

质量体系文件

6. 过程流程图是否可以接受(包括接收,返工,返修,贴标签,废品区,检验/检测/测量和运输)?

7. PFMEA是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致,包括 关键产品特性KPC)、和参数

(关键过程参数 KCC), 产品质量特性(PQC),过程监控点(PMP)等);

是否有证据有表明此文件动态更新?

是否有FMEA,令人满意么?(从潜在风险系数、与生产流程相符的数量,及是否包括生产和程序要求的规定等方面考

虑)有证据表明这一文件正在使用么?是否有证据表明该文件是一个变动的文件?(FMEA,无论DFMEA还是PFMEA,

都应该仔细的进行分析,查看每一个步骤,看是否合理,包括潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、

严重度等。其中失效机理以及现行控制方法是关键,直接可以让人了解是否可以真正的解决出现的问题。

FMEA是一个变动的文件,当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)

8. 有无过程控制计划 (PCP),

是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致,包括KPC/PQC/KCC,GP-12 -

适用时,最新的ODM)? 现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改,是否经富佳的书面确认?

过程控制计划是否有效并可以接受么?(数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPC/PQC/KCC、

如果适用的话,以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑。

(FMEA中提到的现行控制方法,看是否在PCP中有体现,着重应该查看KPC\PQC\KCC)

9. 是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?

10. 控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?

11. 控制计划中所有的 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?

12. 各工位检验频次和样本数是否合理?

质量体系实施

13. 原材料及零件分供方是否已经批准(与PPAP中的材料清单是否一致, CDF是否一致)?

14. 在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?

范文十:供应商质量控制计划审核表 投稿:钱柠柡

供应商质量控制计划审核表

技术资料获取

1. 供方处是否为最新更改水平的图纸?

2. 供方处图纸是否经最终用户正式批准?

3. 供方处图纸是否完整(耐久性、几何尺寸、外观、测量数据记录、产品关键特性,正确的定 位基准等)

4. 所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?

是否应用了所有技术标准/零件技术标准/下级零件技术标准

5. 如果由供应商负责设计,使用设计故障模式和后果分析来产生生产流程故障模式和后果 分析么?(解释:该项目是要求项目,如果是供方负责设计,要求供方做DFMEA)

质量体系文件

6. 过程流程图是否可以接受(包括接收,返工,返修,贴标签,废品区,检验/检测/测量和运输)?

7. PFMEA是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致,包括 关键产品特性KPC)、和参数 (关键过程参数 KCC), 产品质量特性(PQC),过程监控点(PMP)等);

是否有证据有表明此文件动态更新?

是否有FMEA,令人满意么?(从潜在风险系数、与生产流程相符的数量,及是否包括生产和程序要求的规定等方面考

虑)有证据表明这一文件正在使用么?是否有证据表明该文件是一个变动的文件?(FMEA,无论DFMEA还是PFMEA,

都应该仔细的进行分析,查看每一个步骤,看是否合理,包括潜在失效模式、失效的起因机理、现行控制方法、

严重度等。其中失效机理以及现行控制方法是关键,直接可以让人了解是否可以真正的解决出现的问题。 FMEA是一个变动的文件,当接到顾客的抱怨或自己发现问题之后,应该进行分析原因,同时更新PFMEA,调整控制计划。)

8. 有无过程控制计划 (PCP),

是否合格并及时更新(编号与PFMEA和流程图一致,包括KPC/PQC/KCC,GP-12 -

适用时,最新的ODM)? 现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改,是否经富佳的书面确认?

过程控制计划是否有效并可以接受么?(数值与PFMEA和工艺流程相匹配、包括产品关键特性KPC/PQC/KCC、 如果适用的话,以及是否包括最新的工程修改单等方面的考虑。

(FMEA中提到的现行控制方法,看是否在PCP中有体现,着重应该查看KPC\PQC\KCC)

9. 是否PFMEA中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定?

10. 控制计划是否针对高PFMEA风险顺序数项目采取适当的过程控制?

11. 控制计划中所有的 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数?

12. 各工位检验频次和样本数是否合理?

质量体系实施

13. 原材料及零件分供方是否已经批准(与PPAP中的材料清单是否一致, CDF是否一致)?

14. 在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?

15.当零件有追溯性要求时,是否可实现零件到最终产品的追溯?

16. 工作场所布置是否适当并与流程图一致?

17. 所有工装、量具是否可获得并正确标识、标定和验证?

18. 各工位有无适当的操作指导书以确保正确进行操作?

-- 足够正确操作,包括对不合格品的处置?

-- 限度样件(BS)是否有效,操作者在工作中是否使用?

19. 是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置?

20. 操作人员是 否正确理解操作指导书,操作人员是否经适当培训?

21.是否有标准样品以确认检验和防错设施是否正常工作?

22. 有无针对设备和工装、辅助设备 的预防性维修计划,是否按计划实施?

23. 操作指导书是否与控制计划一致?

24. 是否按照规定实施了相关的检验和试验?(解释:法规、顾客要求符合性的检查)

25. 操作者是否注意到产品的关键特性(KPCs/KCCs)?

外购件的控制和检验

26. 对每一种产品或技术是否都有合格的二级供应商清单?

27. 选择新的二级供应商、取消或限制现有二级供应商的程序是怎样的?

28 对于不受来料检验控制的物料/原材料,对每一批发交:

- 是否有专门的控制和/或检验文件(例如理化分析和/或检验结果报告)或 是否有已得到认

可的二级供应商所提供的合格报告?(解释:这是对来料质量控制检查,看供方如何保证产品质量。) 29 在把外购件或原材料用于被评审产品的制造之前,如何对其进行认可?

(解释:查阅是否有相关文件、控制实施的完整性与有效性;如果该外购件或原材料经过了多付模具、 多腔模,必须对每一付模具、模腔进行认可。)

30. 如何防止更改后的材料或零部件与更改前的材料或零部件混用?

(解释:物料断点控制的检查,以及FIFO的检查。)

31 是否确定并执行了不合格品管理办法?(查看一致性)

32 对控制计划中规定使用特性控制检验(如:通规/止规)的物料/零件,供应商是否对首批

交付的产品实施了检验?并对以后的产品定期抽检,实施变量控制和统计分析(至少对重要的 特性而言)?(解释:这是对制造过程的检验)

33 对于待检、已收、退货和待处理的零部件或原材料,是否有隔离制度?

(解释:避免不合格产品的非预期使用。)

制造

34 是否有产品实现计划(如:APQP),该计划是否考虑、发展和完善了所有的相关要求?

(解释:根据QS9000/TS16949的要求,进行先期产品质量策划,进行APQP可以减少成本,提高产品质量。) 35 对生产初期或正式生产中发现的问题是否采取了与风险程度相适应的有1效的纠正措施?在 需要时,还要对相应的文件更新(例如:控制计划,作业指导书等)

(解释:控制计划\FMEA\作业指导书,都是变化的,而且是持续改进,查看该文件,不仅可以查看 供方的持续改进情况,更能看出供方是否真正的在积累经验。)

36 在生产启动前,供应商是否得到了客户的认可?现在采用的工艺是否与顾客批准的一致? 如果是采用组合模具或经过多腔模制造的零件,则应对模具的每腔/每副模具进行认可。

(解释:供方是否真正理解了顾客的要求)。

37 重要特性的检测/试验数据是否记录并存档?(解释:记录的保存)

38 在生产启动/建立初期,是否已经确认产品符合技术规范?所使用的原材料/半成

品与所确认的一致吗?

39 在生产流程中的产品、零件、半成品、原材料都正确地标识了吗(例如:图号/ 件号、版本号、 批次号、ROHS 等)?摆放位置与检验状态对应吗?如果有要求的话能保证其可追溯性吗?

(解释:检查过程控制、产品的追溯性。)

40. 是否所有的内部的和客户抱怨的质量趋势(报告、索赔、故障等)都被有效的监控、

及时更新并且符合相应的指标?(解释:供方对顾客问题的态度。)

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